加工过程与饲料成品质量的关系.docVIP

加工过程与饲料成品质量的关系 ------配料、混合、输送、装卸与广义均匀度 王永昌 随着饲料工业的发展及饲养水平的提高,人们对饲料质量日益重视。而饲料加工过程中单项工序与饲料产品加工质量的关系,各国专家进行了研究,并有很多报道。但各工序之间的相互关系对饲料产品质量的影响, 研究报道很少。本文引进广义均匀度概念来分析配料、混合、输送、装卸等工序对饲料产品均匀度质量的影响。 当加工工艺是配料、混合、提升、输送、进仓等组成见图1,饲料加工过程中的均匀度应是最终饲料质量的均匀度,就是各组份偏离配方差值, 偏离配方的主要影响因素由以下四个方面:1配料;2混合、3分级、4污染。如果离开了配料正确和混合均匀; 离开了输送、装卸消除分级及污染等因素,饲料质量就难以保证。实际配料正确、混合均匀、分级及污染等因素都是衡量各组份偏离配方的差值。为此, 配料正确、混合均匀、分级等引起偏离配方的值,其实质就是各组份之间均匀程度的表现。 各组份偏离配方即各组份均匀程度就称之广义均匀度,并进行讨论。而污染可认为属于外来增加的组份引起的偏离配方。所以, 污染偏离现不作讨论。 饲料成品的均匀度,是以某一组份的最终的总偏离来表现,而总偏离是由配料、混合、 输送、装卸等工序的组合而成。由于 图1 饲料厂传统工工艺 饲料厂计量(配料)称量误差 、混合均匀度和混合后的分级都呈正态分布,而且每个误差值又是独立量,其函数式为: y=f(x)= 式中ｈ＝ λ=δ为标准差。 令α表示称量绝对误差值,根据概率统计理论,不同概率时α和δ的关系式为≤tδ。由数学手册可查得不同概率时的t值,见表1。 误差值 1α1≤0 δ 1α1≤0.32δ 1α1≤0.67δ 1α1≤1.12δ 概 率 0 25 ％ 50 ％ 75 ％ 误差值 1α1≤1.96δ 1α1≤2 δ 1α1≤2.58δ 1α1≤3 δ 概 率 90 ％ 95 ％ 99 ％ 99.7％ 不同误差值的概率表 表1 当配料秤称量值在允许误差的概率为95％时, 误差值为2倍的标准差。 根据上述误差特性,适宜采用广义方和根法进行误差合成。其计算式为: C=K{(C1/K1) 2+(C2/K2) 2+········(Cr/Kr) 2}----------(1) 式中C,C1,C2, ·······Cr为总的及各分量的相对误差, K,K1,K2······Kr为对应未定系数误差概率分布的置倍系数。 由于每个误差呈正态分布, 查”实验误差估计与数据处理”一书,知 K,K1,K2······Kr均为3。故(1)式可简化为: C=( C 2+C12+C2,2+….Cr 2. )-------------------------(2) 设每饲料厂配料秤最大称量G=500kg,最大称量时误差α=1/500=0.002, 配料称量误差落入允许范围的概率为95％,采用每批500kg混合机,单机测定混合均匀度CV=5％ 混合后的物料经提升机,螺旋输送机入仓,在打包机出口处测定混合均匀度CV=7％。则成品允诺偏离CV=7％,现以配比为10％的鱼粉来计算配料、混合、 输送、装卸等工序的偏离对产品均匀度质量的影响及允许输送、装卸的偏离。 一配料误差CV配的计算: 1.配料平均称量： 当测定次数n=10时，10%鱼粉配料最小平均称量为 最小=0.1G=0.1X500=50(kg)_ 2.配料秤最大平均绝对误差: │X│=αX G=0.002X500=1(kg) 3最大平均称量: 最大=50+1=51(kg), 4.称重标准差δ,以配料称误差概率为95%时测定次数n为10次,标准差的最大误差的计算: δ==1.05 (kg) 4 10％鱼粉配料称量时的变异系数: CV配＝==2.05% 二 配料以后各工序变异系数的计算 C总=7% C配=2.05% C混=5% 计算输送、装卸分级引起的变异系数: C总2=( C配2+C混2+C输2+C装2+·······) 令C12=C混2+C输2+C装2+······= CV2混+CV2输+CV2装+······ 则C总2=( C配2 +C12) 故C1===6.68(%) 令C22= C输2+C装2+····· 则C22= C12-- C混2 故C2= ==4.43(%) 最终产品的均匀度即广义均匀度,就是: CV配2+CV混2+CV输2+CV装2=CV包2=CV总2=(7%)2 CV包=CV总= 7% 由于总偏差是由各分偏差通过方和根合成法即几何合成法来计算。各分偏差对广义均匀度的比值,并可通过几何作图求出如下图2: 图2: 从图2中可知: AB =C1=6.68(%) AC=C2=4