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卫生陶瓷常见缺陷分析 斑点 铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在 2-5㎜之间。 铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间. 产生原因： 坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。 坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。 坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。 坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。 喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。 入窑前半成品表面未吹干净。 燃料含硫量过高。 解决方法 进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。 改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。 完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。 净化前吹净半成品的表面。 采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。 棕眼 棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。 产生原因： 原料中有机物含量过高。 原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。 泥浆真空脱气不完全。 模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。 成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。 施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。 解决方法： 进行原料精选。 避免泥浆过热（一般在25。C以下）。 完善泥浆的真空处理设施。 控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。 调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。 施釉时应将坯体表面擦干净。 脏 釉脏：釉面的异物带有釉。 坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。 风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3㎜） 产生原因： 釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。 装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。 装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。 匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。 裸烧时，窑顶或风管有脏物落到产品上。 解决方法： 保持釉浆贮存场地和设施清洁，施釉清洁，施釉前釉浆要过细筛，防止漫筛现象。 装车时吹净产品和窑具，并要轻拿轻放。 及时换破损匣钵和维修窑门。 定期清理窑顶及风管。 改善车间环境卫生。打标识时，避免色迹污染釉面。 缺釉 比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分。 产生原因： 釉面配方不当，坯釉结合不良。 釉料颗粒过细，釉浆不均匀。 釉的高温粘度过高，流展性差。 釉浆添加剂不当。 釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。 施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。 坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。 解决方法： 调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。 调整添加剂的种类或用量。 调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。 施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。 施釉时适当降低坯体温度。 运送产品或装车时避免碰撞产品。 桔釉 桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。 产生原因： 釉料配方不合理，烧成范围窄。 釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。 坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。 坯体入窑水份守高，釉层过厚。 装窑密度过大，气体流通不畅。 烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。 解决方法： 调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。 调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。 严格控制入窑水分，（一般在1.5%以下） 适当降低装窑密度。 调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。 色脏 油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。 泥迹：表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。 1、产生原因： 油脏 原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。 釉浆中混入油污或其它杂质。 贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。 装车时手上的污物粘在坯体上。 烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。 泥迹：泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。 2、解决方法： 对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。 改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保持环境清洁。 经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。 注浆前仔细擦净模具。 贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。 改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。 波纹 波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。 产生原因： 釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。 釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。 喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。 喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。 烧