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改善复杂形状的热成形先进高强钢汽车结构分析 　　1引言 　　热成形技术通过将高温板料快速冲压成形而制造出形状复杂的零部件，在提高产品成形性能和力学性能的同时，可以降低成形件的重量，减少板厚20%以上，为汽车轻量化做出卓越的贡献.先进高强度钢板(AHSS)在热成形技术下应运而生，经过高温奥氏体化淬火冷却后的板料发生非等温相变，形成稳定的马氏体组织，期望其抗拉强度能够达到1500 MPa以上，硬度达到450 Hv以上，并具有较好韧性，符合汽车轻量化、高安全性结构件制备工艺的需求，但目前其关键技术仍被德国本特勒和瑞典等国家进行保密封锁，国内汽车制造商仍处于只能高价购买技术或部件的局而，因此，改变这个局而刻不容缓. 　　关于热成形高强钢的可成形性和力学特性的改善，已成为国内各专家学者的研究热点，但绝大多数实验局限在Gleeble热模拟试验机进行平而试件的单向拉一压试验，很难了解复杂形状部件成形过程中各处受力约束行为的差异性，但是这种差异在结构件各处体现出对马氏体相变影响机制的不同，使得部件各处表征出来的力学特性也不一样，而且其是引起AHSS成形时出现破裂现象的主要原因之一对于具有复杂形状的高强钢结构件，在热成形过程中，其不同部位的受力方式和加载结果更是不尽相同.因此，急需开发一套具备自有知识产权的、堪比国外热成形生产线的小试线设备，全而进行非Gleeble单向拉压试验所能制得的形状结构件成形问题研究，以期望满足轻量化汽车对国内自主开发AHSS结构件技术并批量化的迫切需求. 　　2具有一定形状结构件应力分布特征的定性分析 　　为了阐述Gleeble制得二维板材样件所不具备的应力分布特征，试验中以最简单的深冲盒为例，分析热成形过程中由应力引起的一系列问题，包含了板材弹塑性大变形以及材料模具间接触、摩擦等.热冲压过程中板料任意边角的受力情况，凡分别为板料内外两侧受到凸凹模挤压的横向和纵向应力，且其分布越接近刃口处数值越大.在模具间隙的影响下，Fl, F:在轴向加载的同时产生力矩M,是造成冲压过程中板料弯曲变形的主要原因. 　　板料上A, B, C, D, E各点在模具间隙、压边力、冲压力等因素的影响下所受拉一压复合应力的程度不同，其中B点3向均为压应力作用，E点在一般情况下均受拉应力作用，造成板料冲压过程中内外表而加载方式的差异.由于圆角处应力分布复杂，容易造成应力集中，样件各处厚度分布不均，加上圆角与直边处的变形速度差异，拉伸破裂、材料堆积起皱等缺陷常在此处发生，因此从应力分布与马氏体相变作用关系的角度来分析，找出各处不同的加载方式对相变进程、微观组织形貌的影响机制，既能完善马氏体形核理论，又可以为优化AHSS热成形工艺参数提供理论依据. 　　3传统工艺与存在的问题 　　传统热成形工艺流程通常为:经过裁剪的板料被运至加热炉内加热保温(升温速率大于100C/s)，设定目标加热温度，使原本为铁素体和珠光体的混合组织完全奥氏体化，保温3-5min，然后将板料转运至带有冷却水道的高速液压冲压模具上冲压成形。 　　由文献查新可知，传统热成形工艺的建立是基于Gleeble热模拟试验机，只适用于二维平板的AHSS制备，而车用AHSS结构件必须满足一定的形状要求，其各处的应力状态、微观形貌和力学性能特征与板材样件是不同的，利用传统工艺，常发生破裂现象. 　　因此，本试验利用带有高速加热水冷模具的一体化热成形试验设备，基于现有工艺存在的问题，以高强钢22MnB5为AHSS研究对象，并根据传统工艺制备的样件进行测试，由各处切割选取典型的试样，用金相分析其微观组织结构和宏观力学特性.根据测试结果，设计新工艺方法，以改善复杂形状结构件的成形性问题. 　　拉应力为主且应力较大的(4)和(6)点处微观形貌呈均匀、细化的板条状马氏体，且(6)点处的马氏体更加细化其微观形貌特征分布与图3(a)中(6)点的拉应力大于(4)点的结果对应一致;拉应力仍为主，但不如(4)和(6)点大的(2)和(5)点，其微观不如前者细化，尤其位于底部的(5)点，因得不到充分的淬火降温作用，马氏体相变不够充分，且有向针状转化的趋势;以压应力作用为主的(1)和(3)点，马氏体较为粗大.对比不同应力状态下的马氏体转变情况也可以看出，拉应力和压应力的同时存在，使得部件各处的马氏体相变进程出现了明显差异，从而形成了不同的微观结构，这是造成现有工艺冲压时出现开裂现象和宏观力学特性分布不均匀、局部性能不达标的主要原因. 　　4传统工艺的结果与讨论 　　热成形时，样件各处不仅存在不同的应力状态(拉应力、压应力或复合应力)，而且其应力大小也不相同，使其出现力学性能差异的现象.以汽车热成形B柱为例，通过仿