第七章氰化实践课稿.pptx

第七章 氰化实践 7.1 氰化方法 7.2 渗滤浸出 7.3 堆浸 7.4 搅拌氰化 7.5 洗涤与液固分离 7.1 氰化方法的发展 渗滤浸出：宜于处理粗颗粒矿石，不允许有粘土、矿泥。 搅拌槽氰化：可处理矿泥。 全泥氰化：全部矿石细磨后搅拌氰化浸出。 碳浆法：用活性碳从氰化矿浆中吸附金。 碳浸法：在氰化浸出的同时加入活性碳。 树脂矿浆法：用离子交换树脂从矿浆中吸附金。 目前大多采用以上三种方法，粗粒金用重选，渗滤氰化法仅用来处理贫矿或不值得建厂的小矿，且发展为堆浸法。 7.2 渗滤浸出 3 矿石粒度范围：－10 ～ + 0.074 mm 的含金物料。 适用：从矿砂、疏松多孔的含金矿物原料、焙砂及烧渣中提金。 金的浸出率：一般 70 % 。 渗滤浸出：将含矿物原料置于渗滤槽中进行浸出的过程。 1 渗滤槽 4 2 渗滤浸出操作 5 3 提高渗滤浸出率的方法 6 渗滤浸出时，提高金的浸出率的方法有： 矿石磨碎后，要很好分级，按级渗滤； 干法装料，应尽量把矿砂中的水分降低，以利充气； 氰化之前，先用水、酸或碱洗涤矿砂，除去有害杂质； 氰化溶液在浸出之前，应预先充气，以提高含氧量； 将压缩空气鼓入矿砂层。 实例：原矿含金8-10 g/t，混汞摇床选金后矿砂含金3.48g/t，粒度小 于0.074mm占40%，含水5-6%，干法加料，间隙法供液，上进下出， 氰化液0.5%浓度，pH9-10，时间5d，浸出率81.3，尾砂含金0.61g/t， 苛性碱消耗0.5kg/t. 7.3 堆浸 7 适用：低品位金银矿、早期采矿废石等。 特点：工艺简单、易操作、设备投资少、生产成本低、 对矿石的性质、品位、数量的适应性强、经济效益高。 金的浸出率: 一般 50 %～80 % 。 堆浸：将含矿物原料堆筑起来再进行渗滤浸出的过程。 (1) 常规堆浸 8 贫液：经调整pH值和NaCN浓度后，返回矿堆进行渗滤浸出。 9 破碎好的矿石 10 11 12 　斜坡筑堆法 翻斗车 图 禄丰某铜矿堆浸场 13 图 禄丰某铜矿 堆浸场的布液管 14 15 16 17 (2) 制粒堆浸 制粒的目的：为克服粉矿及粘土矿对堆浸的不良影响，制粒时就开 始氰化。 18 19 7.4 搅拌氰化 适用：磨矿粒度为 -0.3mm的含金物料。 20 搅拌浸出：将含矿物原料置于搅拌浸出槽中进行浸出的过程。 搅拌氰化浸出的原则流程 21 搅拌氰化浸出槽 22 可分为： （1）机械搅拌浸出槽 （2）空气搅拌浸出槽 （3）空气与机械联合搅拌浸出槽 （1） 搅拌氰化浸出槽　　　 23 优点：能均匀而强烈地搅拌矿浆； 缺点：动力消耗大、设备维修工作量大。 适用：处理粒度大、密度大、浸出矿浆浓度小的中、小型氰化厂。 规格：Ф(1.5~3.5)×(1.5~3.5)m （2） 空气 搅拌浸出槽　 24 优点：构造简单，设备维护费用低，故障少，操作简便； 缺点：要增置空气压缩机，为防止突然停电要有备用电源； 适用：细颗粒、高浓度矿浆的全泥氰化浸出； 规格：Ф(3~11)×(11~23)m （3） 空气和机械联合搅拌浸出槽 25 优点：槽体矮，槽底无沉积物，金的浸出速度较快，氰化物耗量较少； 2.5.3 搅拌浸出作业方式 26 浸出矿浆的固液分离与洗涤 27 搅拌浸出矿浆需经：固液分离，以获得贵液，回收金银； 洗涤固态，尽量回收夹带的金银，降低污染。 倾析法 间歇倾析法操作时间长溶液数量多，厂房占地面积大，很少应用。 连续倾析流程一般采用多台浓缩机串联或重叠使用。流程如下图 过滤法 30 1－矿浆筒及矿浆分配器；2－洗水分配器； 3－驱动轮；4－无极皮带；5－无极滤布；6－尾轮 　带式过滤机结构示意图 逆流倾析与过滤洗涤联合流程目前已得到广泛应用。 一般最后一段用过滤机洗涤。 逆流洗涤流程的优点：设备简单，操作维护方便。 缺点：洗水量大，尾矿需净化。适于小型氰化厂 过滤洗涤适于粒度粗、含泥量少的矿石，适于大型氰化厂。 连续逆流倾析洗涤典型流程图 32 表 我国金精矿氰化厂浸出的条件和技术指标 33