数控车床编程与操作广数系统）崔兆华第六章切槽与切断课件教学.pptVIP

先倒角后切断加工技巧: 1. 刀具先切削一定深度的槽, 槽的深度应大于倒角宽度。 2. 刀具X 向退到槽口上方, 调整刀具右刀尖至倒角轮廓的起点。 3. 刀具右刀尖沿倒角轮廓切削, 随后再切断工件。 4. 刀具返回起始位置。 馋死 PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY * * 2. 程序编制 （1）第二级子程序 （2）第一级子程序 （3）主程序 应用子程序注意事项: 1. 编程时应注意子程序与主程序之间的衔接问题。 2. 应用子程序指令的加工程序在试切削阶段应特别注意机床的安全问题。 3. 子程序多使用增量方式编制, 应注意程序是否闭合, 以及积累及误差对零件加工精度的影响。 4. 使用G90/ G91 绝对值/ 增量值坐标转换的数控系统, 要注意确定编程方式(绝对值/增量值)。 第三节 异型槽的加工 一、端面直槽的加工 1. 端面直槽车刀的形状 端面直槽车刀的形状 2. 端面切槽循环指令(G74) (1) 指令格式 G74　R (e); G74　X (U) Z (W) P (Δi) Q (Δk) R (Δd) F ； 式中，e: 退刀量，该值是模态值； X: 切槽终点处径向绝对坐标值； U: 切槽终点相对切槽起点的径向坐标增量； Z: 切槽终点处轴向绝对坐标值； W: 切槽终点相对切槽起点的轴向坐标增量； Δi: 刀具完成一次轴向切削后，在径向（X 向）的移动量，该值用不带符号的半径值表示； Δk: Z 向每次切削深度, 该值用不带符号的值表示； Δd: 刀具在切削至槽底部的退刀量（直径值），无符号, 省略R (Δd) 时, 系统默认至轴向切削终点后, 径向(X轴) 的退刀量为0; 为了避免刀具的碰撞, 该值一般取0; F: 切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工, 如果X (U) 和P (Δi) 都被忽略，则是进行中心孔加工。 （2）指令说明 G74 指令循环轨迹 3. 编程示例 用G74 指令编写如图所示工件的槽加工程序（切槽刀的刀宽为3 mm）。 端面槽加工示例 1. 由于Δi 和Δk 为无符号值, 所以, 刀具切深完成后的偏移方向由系统根据刀具起刀点及切槽终点的坐标自动判断。 2. 切槽过程中, 刀具或工件受较大的单方向切削力, 容易在切削过程中产生振动, 因此, 切槽加工中进给速度F 的取值应略小(特别是在端面切槽时), 通常取0. 1 ~0. 2 mm/ r。 二、V 形槽的加工 如图所示工件，试编写V 形槽的加工程序。 V 形槽加工示例 a) 零件图　b) 单槽切削路线放大图 1. 图样分析 如图所示工件槽结构是多个不等距径向槽，共有3 个尺寸相同的槽，第一个槽由尺寸14 mm 定位，第二个槽由尺寸33 mm 定位，第三个槽由尺寸45 mm 定位。用调用子程序的方法来简化编程。编写相同槽的加工程序作为子程序，以便在主程序中重复调用。 2. 程序编制 （1）编写槽加工子程序 （2）编写槽加工主程序 三、梯形槽的加工 加工如图所示的梯形槽，试编写其加工程序。 梯形槽 1. 图样分析 图所示零件的中间部位为一带有圆弧倒角的梯形槽，槽底尺寸精度和表面质量要求比较高，若采用偏刀或圆弧刀加工，都很难一次加工成型，中间必然留有接刀痕迹。加工该槽最好选用切槽刀。 2. 设计加工路线 加工路线 a) 粗加工路线　b) 精加工路线 3. 编制加工程序 第四节 切断 一、切断工艺 1.切断刀及选用 切断钢件或铸铁材料时，可用下面公式计算: 式中，a为主切削刃宽度（mm）；D 为工件待加工表面直径（mm）。 切断刀刀头长度太短，不能安全到达主轴旋转中心；刀头过长则没有足够的刚度，且在切断过程中会产生振动甚至折断。刀头长度L 可用下面公式计算: L = H + (2 ~3) mm 式中，L 为刀头长度（mm）； H 为切入深度(mm)。 2. 切断刀安装 切断刀安装时，切断刀的中心线必须与工件轴线垂直，以保证两副偏角对称。切断刀主切削刃不能高于或低于工件中心，否则会使工件中心形成凸台，并损坏刀头。 3. 切断工艺要点 （1）和切槽一样，切断时切削液要保证作用在切削刃上。 （2）当切断毛坯或不规则表面的工件时，切断前先用外圆车刀把工件车圆，或开始切断毛坯部分时，尽量减小进给量，以免发生“啃刀”。 （3）工件应装夹牢固, 切断位置应尽可能靠近卡盘, 当用一夹一顶方式装夹工件时，工件不应完全切断，而应在工件中心留一细杆，卸下工件后再用榔头敲断。 （4）切断刀排屑不畅时，使切屑堵塞在槽内，造成刀头负荷增大而折断。故切断时应注意及时排屑，防止堵塞。 二、切断示例 切断示例图 1. 用G01 方式切断 2. 用G75 方式切断 三、用切断刀先切倒角，再切断 切断刀先切倒角，再切断 （1）注意凹槽切削前起点与工件间的安全间隙，本例中