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包钢全生石灰烧结工业试验 韩淑霞 曹学忠 沈茂森 (包钢技术中心包钢炼铁厂包钢技术中心014010) 摘 要 包钢烧结进行了生石灰全部代替石灰石的工业试验，结果表明全配生石灰后，改善了混合料的粒度组成， 提高了烧结矿中Tfe含量，降低了固体燃耗，提高了烧结机利用系数。 1 前言 国内众家烧结中配加生石灰的实践表明，生石灰用于烧结具有显著的增产节能，提高烧结矿质量的作 用，在目前所有的烧结强化措施中，其效果最为突出。随着对生石灰作用机理的更深入认识，这一技术的应 10日共20天，在一烧车间2#机上进行了全生石灰烧结工业试验，并取得成功，生产实践中效果显著。 2配加生石灰的作用 传统的烧结配料都加入一定量的生熔剂矿，如白云石、石灰石粉。但由于石灰石粉末粒度不均匀，颗粒 粗的石灰石来不及完全分解而发生矿化反应，残留在烧结矿中，这些“游离氧化钙”就是烧结矿中的白点，其 危害性在于吸收空气中的水分生成氢氧化钙，产生体积膨胀，造成烧结矿强度下降、粉末多，对高炉操作和生 产带来负面影响(炉内阻力增加，透气性差)。 若用消化生石灰作为熔剂配人烧结矿粉中，生石灰在烧结过程可起到如下作用： 1)生石灰加水消化放热，提高料温，降低过湿层厚度，改善料层透气性。 2)有利于强化制粒，提高小球的成球率和强度，提高烧结机利用系数及产量。 3)促进液相生成，降低燃料消耗。 3 工业试验 3．1试验条件 选用一烧车间2#烧结机做烧结配加全生石灰试验，1#烧结机作为比照对象。 用生石灰代替石灰石，烧结中全部配用生石灰，生石灰配比为6％(占混合料)。 试验期间碱度控制为：1．87±0．12，MgO-z．3±0．1。 点火温度控制在1000℃～1050℃。 3．2试验结果 对1#机(配加部分生石灰)和2#机(全配生石灰)的混合料粒度组成、烧结矿粒度组成及转鼓指数、烧结 矿化学成分、烧结工艺参数、指标、燃料配比进行了检测、统计，结果列于表1～6。 3．2．1全生石灰配加对混合料制粒的影响 表1混合料粒度组成及水分 129 从表1数据看出，全配生石灰(2号机)后，混合料粒度有所改善，3mm以上的各个粒级均有不同程度 表明全配生石灰后，混合料粒度得到改善。 这是由于生石灰消化后的比表面积增大，亲水性好，生成的Ca(OH)2凝胶粘结力强；同时消化后毛细 水、分子增加，使毛细力和分子力增加，大大改善了成球制粒性能，使混合料粒度得到改善。 3．2．2全生石灰配加对烧结矿质量的影响 表2烧结矿粒度组成及转鼓指数 机比1#机减少了7．71％，而10～40 到改善。 这是由于经消化的生石灰中高含量、高活性的Ca2+，使液相的氧位得到提高，有利于氧化成Fe3+，使生 榄石矿物的形成，促使烧结矿中FeO含量降低，又生成大量高强度的C3S矿物，因而烧结矿转鼓指数升高， 粒度组成得到改善。 化不大。可见全配生石灰后，烧结矿Tfe含量得到提高，这是因为对于同等碱度的烧结矿，用生石灰全部替 代石灰石，可使碱性熔剂的加入量减少。从而提高烧结矿的铁品位。 3．2．3全生石灰配加对烧结工艺参数及指标的影响 表4烧结工艺参数及指标 由表4可知2号机与1号机相比，垂速提高了0．33mm／min，利用系数提高了0．03t／ram．h，点火温度 下降了64℃。 这是由于生石灰消化后不仅放出大量热量，使料温升高(已有试验表明：加入5％的生石灰，实际可使料 温升高15—18℃)，降低过湿层厚度。同时，烧结配料中掺加高氧化钙、高活性的生石灰，生石灰本身微气孔 率高、活性高，制粒后的烧结料层透气性明显改善，从而垂速得到提高。利用系数得到提高。 3．2．4全生石灰配加对燃耗的影响 表5燃料配比 (下转第137页) 130 可能有高质量的烧结矿产出，为此，我们制定了一整套稳定操作的措施