铝合金挤压模具技术.ppt

* * * * * * 将第二次优化后的模具重新建模，然后采用与之前模拟相同的参数进行再次模拟。 这是第二次优化设计后的挤出型材图……，这是优化设计后的挤出型材变形图……, 进一步分析挤出型材流速分布，型材流速不均衡现象得到较大程度缓解，除D处及E处外，型材其余各处金属流速基本在31.77±4 mm/s范围内。 针对模具第二次优后模拟出现的问题，还需对模具结构进行优化设计，具体修改方案如下： 1）型材左上侧D处金属流速稍快，增加D处对应工作带长度1.5mm。 2）型材中间斜筋E处金属流速慢，降低E处对应工作带长度0.5mm。 由于经第二次优化设计模拟得到的型材成型已较好，无大面不平整、连接节点内凹及斜筋扭拧等变形现象发生，且除去流速最快、最慢部位，型材其它各处流速较均衡。此外，模具引流斜槽经电火花加工后边部有很多毛刺部位，均要进行手工打磨抛光，而打磨抛光主要根据抛光工人经验，加工后难与设计及三维建模的引流斜槽部分一致，因此，加工好的模具必须进行实际生产试模。参照第二次优化设计更改工作带模拟前后结果，第三次优化设计后，可保证挤出型材各处流速在31.77±4 mm/s范围内，基本满足大型车体型材挤压过程金属平衡流动的要求。 * 根据实际生产经验，大型挤压模具的失效主要发生在模芯与分流桥的连接处，在挤压过程中这里常常因应力过大模具强度不够而产生裂纹，最终导致模具失效。因此，分流模的强度校核主要是校核分流桥。本设计主要针对最危险分流桥A—A处进行抗弯、抗剪强度校核。 通过这两个公式进行模具分流桥的抗弯、抗剪强度校核，代入数值计算，得知 分流桥抗弯强度校核 主要是校核分流桥的高度是否能承受最大的压力，从抗弯强度校核公式可推导出计其模子分流桥最小高度的公式 分流桥抗剪强度较核 平面分流组合模抗剪强度校核 * 具体的加工工艺在论文中有详细描述，这里就不详细介绍。 * 这是加工制造完成的106XC型材挤压模具各零件图，这是上模入料面，这是上模出料面，这是下模，这是模垫。 * 加工制造完成的模具送到型材生产厂家进行实际生产试模。这是第一次试模挤压得到的料头及中料图， 型材A处大面有轻微内凹且壁厚比要求下公差薄0.15mm；B处平直度符合要求，但壁厚比要求下公差薄，B处上侧角部、下侧角部及立筋分别偏薄0.15mm，0.10mm及0.2mm。 观察挤出料头，型材B端稍晚挤出，且B端型材由上向下翻，此外，A处型材内凹明显，其相对侧则外凸。 型材宽展方向成形较好，无明显的两端供料不足现象发生，表明分级导流、多级分流的型腔设计技术对于平衡金属在宽展方向上的平衡供料有积极作用。上模电火花套打工作带后10个芯头间工作带表面粗糙度较高，且模芯间间隙小不便修磨，后工抛光不到位，导致挤出型材中间筋表面划痕严重。A对应处型材流速稍慢，导致此处型材内凹且中料尺寸偏薄；B端流速较左端慢，导致了此端稍晚挤出且壁厚偏薄，而且B端上侧角部流速较下侧角部流速快，此两点均与第二次优化设计后数值模拟结果一致，因此，导致了型材下翻且下侧角部壁厚偏薄更多。 * * 计算机仿真模拟初始参数设置 计算机仿真模拟模型 初始设计数值模拟结果分析 初始设计挤出型材图 初始设计挤出型材变形分布图 型材上、下 大面与各斜 筋连接节点 内凹，八条 斜筋不平 整。 型材上、下大 面与各斜筋连 接节点、型材 八条斜筋变形 量均较大，最 大变形量达到 8.65mm。 Diagram 型材中间斜筋部位金属流速太慢，与此对应，型材右下角平模部位金属流 速48mm/s 左右；且型材下边大面右侧部分与左侧部分流速不均衡，右侧部 分金属流速整体偏快10 mm/s以上。 模孔出口处金属流速分布与型材出口处金属流速分布规律一致。 第一次优化设计数值模拟结果分析 模具引流通孔第一次优化前后对比图 模具引流斜槽优化前后对比图 将原来J处 10×20mm的引 流通孔调整为 13×23mm；将 原来H处 10×18mm的引 流通孔调整为 13×21mm 增大引流斜槽的 斜度，将引流斜 槽26°喇叭角 调整为30° Diagram 缩窄右下侧及平模部位二级焊合室尺寸，降低其对应处金属流速。 扩宽左下侧部分二级焊合室尺寸，加大对左下侧部位金属供料。 Diagram 型材上、下大面与各斜筋连接节点内凹趋势缓解，八条斜筋不平整现象得 到有效改善。 型材各部分变形量大大降低，最大变形量降低近半，说明模具优化设计措 施合理。 中间斜筋流速得到较大程度改善但仍偏慢，速度普遍只有20mm/s左右； 型材上侧大面左右两角部A、B