04第四章聚丙烯腈纤维.ppt

三、干法成型的工艺控制 (一)聚合物分子量 干法纺丝原液浓度较高（干法25～33％，湿法20～25％），为此应适当降低聚合物的分子量，否则由于原液的粘度太高，不但增加过滤和脱泡的困难，还会降低原液的可纺性。湿法纺丝聚合物分子量一般为50000～80000，干法纺丝为30000～40000，一般不超过50000。当然分子量过低，也是不合适的，它会使纤维的某些物理—机械性能指标变差。 三、干法成型的工艺控制 (二)原液浓度（干法25～33％，湿法20～25％） 提高浓度：减少溶剂蒸发量及单耗，降低甬道中热空气循环量，避免纤维相互粘结，并可提高纺速；还对物理－机械性能有良好影响，如横截面变圆，光泽较好，断裂强度增加，但延伸度有所下降。 在一定温度下，原液组成和聚合物分子量决定原液粘度。干法纺丝，原液粘度最好控制在600～800s(落球法)。因为在一定范围内，初生纤维可拉伸性随粘度的增加而增加，但达到某一最大值后，又随粘度进一步增加而降低。 三、干法成型的工艺控制 (三)喷丝头孔数和孔径 喷丝头孔数或孔径的增大，未拉伸纤维的总线密度增加，丝束中DMF的残存量增大，有时甚至使单纤维间互相粘连，而断裂强度和延伸度有所下降。纤维的最大拉伸倍数降低，纤维的热水收缩率增加，所以喷丝头的孔数和孔径不能随意增加。 减小孔径而增加孔数，总纤度不变而降低单丝线密度，有利于DMF蒸发。使纤维截面结构均匀，形状接近于圆形，纤维机械性能较好。但孔径过小，喷丝孔易堵塞或产生毛丝，对纺丝工艺要求较高。 三、干法成型的工艺控制 (四)纺丝温度和甬道中介质温度（表5－7） 包括喷丝头出口处纺丝原液温度，通入甬道热空气温度以及甬道夹套温度。随着纺丝温度的下降，纤维的断裂强度和热水收缩率有所上升。延伸度和喷丝头最大拉伸倍数与纺丝温度关系曲线上有极大值，即开始时随温度的下降延伸度和拉伸倍数有所增加，至最大值时则随温度的下降而下降。纤维中DMF的残存量则明显地随纺丝温度的下降而上升。 三、干法成型的工艺控制 原液温度内层温度比外层约高出10℃，DMF充分蒸发。 甬道热介质温度与原液中高聚物浓度，溶剂沸点，纤维线密度，混合气体中溶剂浓度及甬道夹层温度有关。 适当降低热介质温度有利于成型均匀，结构较均匀，横截面趋于圆形，机械性能提高。若温度过低，而使丝条中溶剂含量较高时，将造成丝条相互粘结。温度过高，会因溶剂蒸发过快而造成气泡丝，影响物理－机械性能和外观质量。PAN是热敏性聚合物，温度过高时因热分解而使纤维变黄。同时纺丝温度过高，使操作条件恶化，并消耗较多热能，使成本上升。 三、干法成型的工艺控制 (五)喷丝头拉伸 在干纺过程中，喷丝头拉伸倍数比湿纺时高，但比熔纺时小。通常为10～15倍。由于纤维中残存的溶剂对大分子有增塑作用，纤维中溶剂残存量越高，拉伸温度就应越低。 三、干法成型的工艺控制 (六)纺丝速度 取决于原液细流在纺丝甬道中溶剂蒸发速度和原液细流中需要释出的溶剂量。一般取100～400 m/min。 蒸发速度：提高甬道温度和降低混合气体中溶剂浓度→蒸发速度加快→纺速提高； 溶剂量：提高原液浓度→ 减少释出溶剂量→纺速提高； 与性能关系，表5－8。 纤维中DMF的残存量与纺丝速度之间的关系没有一定的规律性。 三、干法成型的工艺控制 (七)甬道中溶剂蒸汽的浓度 在其他条件不变的情况下，甬道中溶剂浓度越低，丝条中溶剂的蒸发速度越快，成型的均匀性就越差，纤维横截面形状偏离圆形就越大，所得纤维的机械性能也较差。 在纺丝速度和纤维线密度一定时，甬道中的溶剂蒸气浓度可用送入的循环介质量来控制。此外，甬道中二甲基甲酰胺与空气相混合达到某种比例时，有引起爆炸的危险。 三、干法成型的工艺控制 (八)纤维截面形状 根据干法纺丝的工艺原理可知，溶剂在纤维细流中的扩散速度及在其表面的蒸发速度是决定丝条固化和纤维截面形状的重要因素。由于丝条表面固化速度快，形成皮层结构。而后芯层溶剂经扩散穿过皮层而在表面蒸发使芯层物质减少，造成皮层塌陷，与溶剂扩散速度相比，蒸发速度越快，纤维截面就越容易从圆形变为豆形，甚至犬骨形。 三、干法成型的工艺控制 三、干法成型的工艺控制 由于纤维截面形状对其纺织，服用性能影响极大，因此应合理选择上述各工艺参数以得到预期的截面形状。 表5-9和表5-10分别列出腈纶湿法、干法纺丝主要工艺及优缺点比较。 四、聚丙烯腈的干喷湿纺法纺丝 干喷湿纺法又称干湿法纺丝，由于干喷湿纺法可进行高倍的喷丝头拉