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微胶囊技术与纺织助剂 陈水林(上海东华大学化学与化工学院200051) 摘要本文介绍了一种以微胶囊技术代替助荆的方法，以分散染料为例，对之微胶囊 化可以实现无助剂，免水洗染色，最终实现染色工艺的废水“零排放”。事实充分证明在 此场合，微胶囊技术可彻底地免除染色中用的一切助荆，当然也免除了传统染色工艺后水 洗中所用的一切助剂。 关键词微胶囊技术；无助剂；免水洗；杂色；“零排放” 广义地讲纺织助剂的应用已经涉及微胶囊技术了，例如分散剂应用中的胶束或胶团作用；最近在蛋白 质纤维(羊毛)染色中卵磷酯的使用，都可以归结为微胶囊技术。但是，我们这里讲的是特殊意义上的微 胶囊技术。即它具有十分稳定的结构，在使用中囊壁始终保持完整，耐足够的高温(～260℃)，耐足够的 机械作用(压力和摩擦力作用)和足够的刚性等。它有良好的缓释作用和隔离作用，作为胶囊壁，它能起 到助剂应有的作用，如匀染作用等，而又有充分的保护作用，如保护织物不被沾污。在应用结束后，又能十 分容易地被分离出去又不污染水体。其最大的特点就是“干净”。它不像一般助剂那样，使用后留下严重 的后遗症——环境污染。 下面介绍一个具体的例子。通过这个例子说明，微胶囊技术在染色工业中的作用是多么重要。它甚 至可以彻底改变染色工业的面貌，使染色变得十分清洁： 这个例子就是分散染料的微胶囊化和由此而实现的无助剂免水洗染色【l。J。 1分散染料染色的现状 为了便于理解让我们先简单地了解一下传统分散染料染色的情况。染色体系中存在着大量的助剂， 主要是表面活性剂。它们中大部分来自商品染料，其次是染色时外加的。如为保证染液稳定性而补加的 分散剂，为保证染色质量而补加的渗透剂和高温匀染剂等。这些表面活性剂一方面在水中形成大量的胶 束而使染料处于稳定的分散状态。另一方面，它们也在纤维表面吸附而形成单分子饱和吸附层。此时染 料对纤维上染的第一步——表面吸附就不再是单分子的吸附行为，主要地应是纤维表面吸附的表面活性 剂分子层的增溶作用：增溶作用导致染料在纤维表面的堆积；在染色过程中这个一定厚度的染料堆积层一 直保持着，直至染色结束它仍然存在，这便是通常所说的浮色层。它们是导致染色牢度差的主要因素。通 常，为获得良好的染色牢度，就得施行强有力的净洗，包括还原清洗，皂洗，冷、热水洗等。染色后水洗成为 必不可少的重要工艺步骤。这不但耗费大量的水资源、能源和洗涤剂等化学品，还造成了严重的水污染和 环境污染。这在超细纤维制品染色中尤其突出!由于超细纤维巨大的比表面积，浮色量和后水洗任务必 然更加巨大!一般地说，染一吨涤纶后水洗用水80—120吨，加热耗能相当于430公斤标准煤。 关于染色废水，由于大量胶束的存在，相当大量的染料稳定地存在于废水中而难以除去，造成严重的 COD和BOD分别为6000—13000ppm和100—1000ppm(均以1％溶液计))。 2微胶囊化分散染料染色的原理 把不含助剂的纯分散染料微胶囊化，制成含分散染料的热固性微胶囊。微胶囊壁具有半透膜性质，对 固体染料有良好的封色作用。在染色条件下，水可以渗入胶囊溶解其中的小部分染料，可能形成饱和溶 液。胶囊内染料溶液中染料高的化学位促使溶液中的染料分子透过囊壁向外扩散，进入染浴，并向涤纶纤 维表面纤维吸附扩散。因为体系中并无表面活性剂存在，染料分子对纤维表面的吸附完全取决于染料分 子对纤维表面的作用力，是真正意义上的吸附。这种吸附充其量只会形成单分子膜。在化学位的推动下， ．—·——393—-．—— 吸附的染料分子通过自由容积向纤维内部扩散，形成染着。因为此时溶液中染料浓度很低，便保证了良好 的匀染性。这样一来，作为匀染剂和分散剂的表面活性剂就没有必要了。 3关于染色后水洗问题。是否可以免掉? 纤维表面呈单分子层吸附的染料存在于染色的全过程。染色终了时这个吸附层的染料就作为“浮 色”存留了下来。在常规染色工艺中，去除浮色以保证良好色牢度的唯一办法就是水洗。水洗工艺成为 色牢度的决定性因素。但是，在微胶囊分散染料染色的场合，这层浮色仅单分子层。因为量很小，可以采 取与水洗相反的方法去除之。那就是，在断绝染料来源的条件下，维持染色温度lO分钟左右，促使纤维表 面吸附的染料进入纤维，处于染着状态，把浮色转变为固着色。这种处理我们称之为“饥饿染