QS 9000的由来,目标及目的课件.pptVIP

QS 9000的由來、目標及目的 當ISO 9000國際品質保證暨品質管理制 度受到國際上企業界的肯定與推行，美 國三大汽車公司，通用(GM)、福特 (FORD)及克萊司勒(CHRYSLER)基於 (1)調和OEM汽車另件供應商的需求(2) 允許供應商使用一套品保系統替代三套 要求(3)減少OEM對供應商品保系統的 次數等理由。 於是三大車廠邀請ISO 9000認證/ 驗證機構及供應商組成NAASG工作 小組，定出以ISO 9000為基礎，再 加入汽車業特別標準之QS 9000標 準，並要求供應商於期限內取得 QS 9000認證。 QS 9000涵蓋三大汽車公司之個別品質保證系統標準如下： （1）通用汽車公司(General Motors，簡 稱GM)：卓越目標(Targets for Excellence) （2）福特汽車公司(Ford)：Q-101標準 （3）克萊斯勒公司(Chrysler)：供應商品 保手冊(Suppliers Quality Assurance Manual) 有鑑於第二者(Second Party)重複稽核，造成供應商與購買者之間人力、物力與時間的不必要浪費，所以就共同合作發展出可作為第三者稽核(Third Party)的評鑑供應商品保系統~QS 9000。 根據1995年2月版的QS 9000，在結論中明白闡述，QS 9000的目標就是發展出一套基本的品質系統，用以(1)持續改善(2)預防不良(3)降低變異(4)減少浪費。 QS 9000表明美國三大汽車公司和卡車製造廠，要求供應生產用零件及材料和服務用零件，以及材料之內部、外部協力廠，均必須建立品質系統；中心廠和協力廠商通力合作，全面做到品質要求，以確保顧客能滿意於購買的產品，最終使顧客、協力廠和中心廠都同蒙其利。 製程能力 所謂製程能力Process Capability 是指運用投入的要素﹐在生產過程 中的品質特性分配狀況。一般對品 質特性分配狀況是用統計手法來衡 量與計算稱為製程能力指標(Process Capability Index )。 實例運用 勁盛工業股份有限公司是一家專 業製造汽車油箱蓋公司，產品行 銷全球二十餘個國家。油箱蓋種 類有五百五十個產品項目，年產 六百萬個。 根據ABC重點管理原則，綜合上述問題 點如下： 問題(一)：產品代號RS-38使用零件彈 簧組裝後承受壓力負荷變異大，致耐 壓力不足而需拆裝成品。 使用之方法失效模式效應分析(FMEA)。 量具再現性及再生性(RR)評價結果指引。 誤差在30%以下：量測系統可接受。 誤差超過30%：量測系統需加以改進。 若量具系統加以改善，則以下為改進之指引。 如再現性(EV)大於再生性(AV)時： （1）量具之結構需再設計增強。 （2）量具之夾緊或零件之定位方式需加以改善。 （3）量具需加以保養。 （4）零件內變異有極值。 如再生性(AV)大於再現性(EV)時： （1）作業者對量具的操作方法及數具 讀取方式需加強，即操作標準需 明確定訂或修訂。 （2）量具的校正不完整，即儀表盤的 校準刻度需更加明確標示。 (3)可能需某些夾具協助作業者，更具 一致性的使用量具。 對策：藉量測系統分析加以改善量、 檢具之再現性及再生性。 檢討與建議 在實例探討中發現，QS 9000彌補ISO 9001之不足，實務上，以失效模式效 應分析(FMEA)解決問題(一)RS-38彈簧 供應商的績效，以製程能力分析(MC) 解決問題(二) RS-38彈簧組裝後承受 壓力負荷變異大，以量測系統分析解 決問題(三)量、檢具間變異及操作者 間變異大。 品質規劃五階段： 依據QS 9000（1995版）將品質規劃分 為五階段，本文特將每階段利用輸入 與輸出的概念，分別敘述如後： （1）計劃定義與事業 （2）產品設計與發展驗證 （3）製程設計與開發驗證 （4）產品與製程驗用 （5）回饋稽核與矯正措施，比照英文 單字五階段為：?Program、 ?Product、?Process、 ?Product Process、 ?Production。 計劃／定義專案 輸入 顧客的聲音 ─市場研究 ─品質保證及資訊歷 史檔 ─研發小組的經驗 事業經營計劃／行銷策略 產品／製程標竿策略 產品／製程假設 產品可靠度探討 顧客的意見建議 輸出 設計目標 可靠度及品質目標 最初材料單 最初製程流程圖 最初特殊製程／產品特性一覽表 產品保證計畫 管理者支持 產品設計與發展驗證 輸入(設計者責任) 設計失