于明芳论文-数控加工中刀具的选择与切削用量的确定.docVIP

数控加工中刀具的选择与切削用量的确定 [摘要] [关键词] 1.数控刀具的分类 根据使用设备可分为：数控车床刀具、数控铣床刀具和加工中心 刀具； 根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀；金刚石刀具；立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。 根据切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。 特殊型刀具:带柄自紧夹头、强力弹簧夹头刀柄、可逆式(自动反向)攻螺纹夹头刀柄、增速夹头刀柄、复合刀具和接杆类等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求，近几年机夹式可转位刀具得到了广泛应用，无论是在数量上还是金属切除量上都占据了较高的比例。 2．数控刀具的特点 为了达到高效、多能、快换、经济的目的，数控加工刀具与普通金属切削刀具相比具有以下特点： (1)刀具具有较高的精度，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度、刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度; (2)刀柄的强度高、刚性及耐磨性好; (3)互换性好，便于快速换刀; (4)使用寿命长，安全可靠性好，切削性能稳定；3．数控加工刀具的选择 选择刀具应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具和刀柄。刀具选择总的原 则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。故在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响：(1)生产性质在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响。例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。 　　(2)机床类型完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型(钻、车刀或铣刀)的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。 　　(3)数控加工方案不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻和镗刀来进行加工。 　　工件的尺寸及外形工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。 　　(5)加工表面粗糙度加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。(主轴转速)、背吃刀量、进给量，它们通常被称为切削三要素。切削三要素可以直接引起刀具的损伤，因此，数控编程时，编程人员必须合理确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。 1.背吃刀量的确定。背吃刀量是根据加工余量和工艺系统的刚度确定的。在保证加工表面质量，工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，以减少进给次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 2.进给量的确定。进给量是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给量的原则：(1)当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给量。一般在lO0-200mm／min范围内选取;(2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给量，一般在20-50mm／min范围内选取;(3)当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给量应选小些，一般在20-50mm／min范围内选取；(4)刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给量。 3.主轴转速的确定。主轴转速一般根据切削速度V来选定。根据已选定的背吃刀量、进给量选择切削速度，一般是根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取或者参考有关切削用量手册选用，但切削速度与刀具耐用度的关系比较密切。随着切削速度的增大，刀具耐用度急剧下降，故切削速度的选择主要取决于刀具耐用度。另外还应考虑：应尽量避开积削瘤产生的区域；断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；加工大件、细长件和薄壁件时，应选用较低的切削速度；加工带外皮的工件时，应适