1工艺说明书汇编.doc

目录 引言 - 1 - 1 零 件 的 分 析 - 2 - 1.1 零件的作用 - 2 - 1.2 零件的工艺分析 - 2 - 2 工 艺 规 程 设 计 - 3 - 2.1确定毛坯的制造形式 - 3 - 2.2 基面的选择 - 3 - 2.2.1粗基准的选择 - 3 - 2.2.2 精基准的选择 - 3 - 2.3 制定工艺路线 - 4 - 2.3.1 工艺路线方案一 - 4 - 2.3.2 工艺路线方案二 - 4 - 2.3.3 工艺方案的比较与分析 - 5 - 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 - 5 - 2.5 确定切削量及基本工时 - 7 - 2）钻头磨钝标准及寿命 - 8 - 3）切削速度 - 8 - 3夹具结构的设计 - 13 - 结 论 - 20 - 参考文献 - 21 - CA6140车床拨叉加工工装设计 引言 机械制造工艺学课毕业计使我们学完了大学的全部基础课、、φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔mm以及与此孔相通的mm的锥孔、螺纹 孔； 3.大头半圆孔mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 2 工 艺 规 程 设 计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为4000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 2.2.1粗基准的选择 以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。 2.2.2 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。 2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。 工序Ⅱ 精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。 工序Ⅲ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。 工序Ⅳ 钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。 工序Ⅴ 钻M8的螺纹孔，钻Ф8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。 工序Ⅵ 铣断保证图样尺寸。 工序Ⅶ 去毛刺，检查。 2.3.2 工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗铣Ф40mm孔的两头的端面。 工序Ⅱ 钻、铰两端Ф22mm孔之图样尺寸。 工序Ⅲ 粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面至50mm；精铣中间孔上端面至25mm，周径至Ф73mm；精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm； 工序Ⅳ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。 工序Ⅴ 钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹。 工序Ⅵ 铣断保证图样尺