動态可靠度分析架构.pptVIP

動態可靠度分析架構 汽車零件失效數據分析（例一） Model 1: Model 2: Weibull: Mixed-Weibull: Model 2嵌合結果比Model 1好， 傳統的Weibull函數嵌合結果不好， Mixed-Weibull與Model 2嵌合結果都很好，但是Mixed-Weibull太複雜。 含修理行為之等效動態可靠度 無維修之動態可靠度數學模式 有維修之動態可靠度數學模式 (主要為損傷累積效應) (損傷累積效應－維修效應) 維修效應對可靠度的影響 維修效應 損傷累積效應 可靠度趨於穩定的平衡點 維修效應 損傷累積效應 可靠度持續退化 永續維修 關鍵系統分負荷觀念介紹 關鍵 系統 被動 並聯 主動 並聯 替代備用 待機並聯 k-out-of-n:(G or F) (k-out-of-r-from-n) 分負荷系統例: 發電廠, 飛機引擎, 汽車輪胎 數支螺栓固定一機件,............ 分負荷(k,n)系統 開關備用(k,k,n-k) 分負荷系統之存活機率模式 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) 分負荷(1,3)系統 分負荷系統之分析 ※ 目標 : 使非等強度分負荷(k,n)系統在 使用過程表現最大系統可用度 ?負荷設計 ?負荷調整 ?系統維護 ※ 手段： ※負荷相關等值失效率之系統 ※負荷相關累積失效率之系統 負荷設計,負荷調整,更換 負荷調整,維護保養 分負荷設計策略 Maximize Subject to ?最大系統期望壽命(Policy A) ?各分系統壽命相同(Policy B)[76] Equalize Subject to ?平均負荷條件(Policy C) Equalize Subject to p.17公式 load condition 計算 n 個分系統中 有 m 個分系統存活時 之負荷設定 是否完成 該存活分系統數下 之負荷設計 N Y 開始 m = k 不同存活模式 之最佳負荷 最大系統期望壽命計算流程 m = m+1 m n 結束 N Y (Policy A) 計算 n 個分系統中 有 m 個分系統存活時 之負荷設定 是否完成 該存活分系統數下 之負荷設計 N Y 開始 m = n 該存活條件 之最佳負荷 m = m-1 m k 結束 N Y 分系統壽命相同計算流程 (Policy B) 分負荷設計應用 ※ 三種策略之差異 分負荷系統負荷調整問題 ※ 利用系統可靠度求最大壽命之缺點 1. 分系統數較多時系統可靠度計算困難 (存活機率有 項) 2. 最佳化之計算相當繁複，尤其利用干涉 法時，有積分項存在 ※ 解決構想 擬由分系統間相互關係之影響調整負荷 ※ 策略擬定 ⊙供給確定→ ⊙需求確定→ 調整需求 調整供給 系統型態 合作模式 採用策略 競爭模式 系統競爭與負荷調整 ※ 分負荷系統競爭指標(策略分類) ?最大分系統殘餘壽命 ?最大分系統潛在壽命 ?分系統可靠度相同 ?分系統最低損傷 ※ 系統競爭條件 ?系統內之各分系統會相互影響 ?系統必須有限制條件 ?各分系統有共同之競爭指標 ?具有可調整系統性能之參數 Potential Life, U ◎ 定義此指標目的 : 得到一客觀之性質 ※ 系統平均壽命 ※ 潛在壽命 潛在壽命 [Ex]3 units : lc1=0.0003, lc2=0.0003, lc3=0.003 系統競爭應用例 負荷調整週期： 5x105 cycles 負荷調整結果：MTBF1=4.9702E+6 MTBF2=4.97E+6 MTBF3=4.79E+6 (-3.6%) 系統(2)以系統(1)為競爭對手 客觀市場成長預估 系統(1)與系統(2)互為競爭對手 otherwise otherwise 主觀預估的市場成長 生產系統主客觀觀察體系 生產條件 不同組合條件下產能達成率 合作指標 0.9 合作指標 0.5 達成率 達成率 年產量 年產量 結論：(e,c,n)可靠度模式 適用於描述疲勞、破裂、磨耗、腐蝕等機械或化學反應相關之失效機制造成可靠度退化。 可以清楚陳述失效過程中退化趨勢，以利更新作業的規劃。 以望大／望小設計參數為依據該模式亦可適用描述初始可靠度行為並提供系統可靠度的設計。 透過更換／維修／保養建立『系統永續』的觀念。 結論：負荷設計或調整對系統之影響 ?分負荷系統經由適當設計可提高壽命 其設計效果可由效用因子顯示 ?利用分系統壽命相同之策略,得到之 效