復合材料制备与加工3.pptVIP

复合材料制备与加工;第三章 金属复合材料的制备与加工 ;粉末高速钢;3.1 粉末冶金复合 粉末冶金（Powder Metallurgy，略为P/M）复合法适合于分散强化型复合材料（颗粒、晶须或纤维强化型复合材料）的制备与成形, 其基本原理与工艺过程与常规的粉末冶金法相同。 粉末冶金复合法包括烧结成形法（近终形烧结、或烧结后直接机加工成零部件）、烧结制坯＋塑性加工成形法等。 对于颗粒弥散强化金属基复合材料，按照强化颗粒是预先加入基体粉末之中，还是在烧结过程中利用高温下的化学反应获得的，粉末冶金复合法又可分为强化颗粒掺入复合法（常规复合法）与原生复合法。;3.1.1 粉末冶金复合法的特点;缺点： (1)工艺较复杂, 成本高； (2)固化方法主要采用烧结、热压、挤压等方法, 制品的尺寸与形状受限制； (3)除采用原生复合法外, 由于颗粒的凝聚作用, 微细强化颗粒（1?m以下）的均匀分散通常很困难，颗粒与基体之间的界面不如铸造复合法好（颗粒表面的污染不易被除去而带入基体中）。 ;3.1.2 粉末冶金复合的工艺过程 ; (1) 原料 基体金属与强化颗粒均为粉末状原料。 从提高强化效果, 增加强化颗粒含量的要求来看, 希望基体金属粉末与强化颗粒越细越好。 但如上所述, 颗粒越细, 其凝聚性越大, 且单位重量(或体积)的颗粒数迅速增加。所以, 要使1?m以下的微细强化颗粒均匀分散于基体之中反而很困难。 通常, 基体金属粉末的平均粒度为十几～数十?m, 而强化颗粒的平均粒度为几～十几?m。 ; (2) 混合 通常采用高能量球磨机等进行混合, 这种方法也称为机械合金化法（Mechanical Alloying: MA）,是INCO公司的J.S.Benjamin为研制飞机发动机涡轮叶片用Ni基超合金（Ni-Y2O3）而开发的。 为了防止混合过程中粉末的发热、氧化, 混合容器的外周采用水冷, 而内部则通入惰性或还原性气体进行保护。搅拌轮的转速一般为每分数百转, 搅拌时间视基体金属与强化颗粒的种类、尺寸（粒度）、添加量等而定, 在1小时至数十小时之间。;(3) 压粉（压密、压型） 金属粉末与强化颗粒均匀混合后, 除采用真空热压烧结固化的工艺外, 一般均需对粉末???合体进行压密处理, 通过压型模或金属包套赋予压粉体以一定的形状, 同时提高其初始密度。 对于在常压下烧结直接制取制品的情形, 需要施加较高的压粉压力, 以获得较高的初始密度, 减少后续烧结过程中的收缩。 (4) 脱气 脱气处理的目的是为了除去粉末、颗粒表面的水分与吸附气体, 防止烧结后材料内部产生气孔、松疏等现象。 当采用热压（hot press）烧结, 或直接采用热塑性变形烧结时, 需要进行专门的脱气处理。当采用真空热压烧结时, 在真空热压机内首先进行预脱气处理, 然后压密、脱气、烧结三者同时进行。;(5) 压粉坯的致密化 根据需要, 可在烧结之前对粉末坯施以冷等静压（CIP）处理, 或轧制、挤压变形, 以达到致密化的目的。 (6) 烧结 烧结的方式有: 常压烧结、热压烧结、真空热压烧结、热等静压（HIP）烧结、热塑性变形烧结等多种方式。 由于金属在烧结温度下容易氧化, 所以常压烧结多在保护性气氛下烧结。 从烧结后的制品性能来看, 以热塑性变形烧结法最好, 热等静压法次之, 常压烧结最差。塑性变形（挤压、锻造、轧制）可以破坏粉末表面的氧化膜, 压合材料内部的孔隙, 有利于烧结的进行, 提高其致密度与性能。 ; (7) 塑性加工 塑性加工又称为二次加工。金属基复合材料的特点之一, 是在热加工温度条件下具有较好的变形性能。塑性加工的目的之一, 是如上所述的提高复合材料的性能; 其另一目的是为了赋予材料一定的形状。例如, 通过挤压加工可以获得断面形状较为复杂的型材。 ;3.1.3 原生复合法;氧化物弥散强化铜基复合材料;氧化物弥散强化铜基复合材料;内氧化法制备Al2O3/Cu复合材料的工艺流程;3.1.4 纤维强化金属基复合材料;3.2 铸造凝固成形 ; 铸造成形法的主要缺点是基体金属与强化颗粒的组合受限制。 因为: (1) 强化颗粒与熔融基体金属之间容易产生化学反应。 例如, 在熔融铝合金中加入SiC、Al2O3陶瓷颗粒时, 由于SiC颗粒的热力学不稳定性, 容易发生（3-3）式的反应： 4Al+3SiC→Al4C3＋3Si (3-3) 为了抑制上式的反应, 要求基体金属是含Si较高的合金。 尽管Al2O3在纯铝熔体中是稳定的, 但当熔体中含有Mg时, 则会产生（3-4）