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第四章 机械加工精度与表面质量;;;;;;;（3）获得位置精度的方法 直接找正装夹 将工件直接放在机床上，用划针、百分表和直角尺或通过目测直接找正工件在机床上的正确位置之后再夹紧。 划线找正装夹 工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出加工表面的轮廓线，然后按所划的线将工件在机床上找正（定位）再夹紧。 用夹具装夹 夹具是用于装夹工件的工艺装备（或装置）。 ;;;;;4.1.2 工艺系统几何误差对加工精度的影响 1．加工原理 采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工所产生的加工误差，也称为理论误差。 例如，用齿轮滚刀加工齿轮，存在两种加工原理误差： 刀具齿廓近似造型误差，用阿基米得或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆造成的； 包络造型原理误差，由于滚刀齿数有限，加工齿形由许多微小折线段组成，与理论上的光滑渐开线有差异而造成的。 ;;;前后导轨的平行度误差（扭曲） 切削过程中车床溜板沿导轨纵向移动时发生倾斜，从而使刀尖相对于工件产生摆动，造成加工表面的形状误差（圆柱度误差）。 ;（3）导轨与主轴回转轴线的位置误差 若车床导轨与主轴回转轴线在水平面内有平行度误差，车出的内外圆柱面会产生锥度误差。 （4）传动链误差 传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差。 螺纹加工或用展成法加工齿轮、蜗轮等工件时， 影响加工精度的主要因素。 ;3. 工艺系统的其他几何误差 （1）刀具误差：制造误差和刀具的磨损。 （2）夹具误差 定位元件、刀具导向件、分度机构、夹具体等的制造误差； 夹具装配后，元件工作面之间的相对位置误差； 使用过程中工作表面的磨损。 （3）装夹误差：直接影响位置精度或尺寸精度。 （4）测量误差 （5）调整误差 工序中，需要对机床、夹具及刀具进行调整。;4.1.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、惯性力和重力等的作用下，将产生相应变形，使工件产生加工误差。 ;;2. 工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力作用点位置变化引起工件形状误差 机床变形、工件变形、工艺系统变形 切削力大小变化引起工件形状误差 毛坯余量和材料硬度的不均匀，会引起切削力大小的变化。 受力方向变化引起工件形状误差 如惯性力 ;;;;;;;（2）工件的热变形对加工精度的影响 工件均匀受热时，其热变形主要影响工件的尺寸精度，有时也会引起形状误差。 磨削6级精度的丝杠螺纹，丝杠长度L=3m，热膨胀系数 ，每磨一次温度升高3℃，则被磨丝杠将伸长：;（3）刀具的热变形对加工精度的影响 高速钢刀具车削时刃部的温度可高达700～800℃，刀具的热伸长量可达0.03～0.05mm。其影响不可忽略。 （4）减小工艺系统热变形的措施 减少发热量； 热补偿方法减小热变形； 采用合理的机床部件结构减少热变形的影响； 保持工艺系统的热平衡，加工前使机床高速运转； 控制环境温度。 精密机床一般安装在恒温车间，恒温室平均温度一般为20℃，其恒温精度一般控制在±1℃，精密级为±0.5℃。 ;4.1.5 工件内应力对加工精度的影响 工件内应力产生的原因 （1）毛坯制造和热处理过程中产生的内应力 在铸、锻、焊及热处理过程中，由于零件壁厚不均匀，使得各部分热胀冷缩不均匀，以及金相组织转变时的体积变化，使毛坯内部产生相当大的内应力。 ;;;4.2 加工精度的统计分析 以概率论和数理统计学的原理为理论基础； 通过调查和收集数据，整理和归纳； 统计分析和统计判断，找出产生误差的原因； 采取相应的解决措施。;4.2.1 加工误差的统计性质 1.系统误差 若误差的大小和方向保持不变，或者按一定规律变化即为系统性误差。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。 加工原理、机床、刀具、夹具、量具的制造误差、调整误差、工艺系统受力变形引起的误差等都是常值系统性误差。 工艺系统（特别是机床、刀具）的热变形、刀具的磨损均属于变值系统性误差。;;;;;;正态分布曲线特点： 曲线以 直线左右对称，呈钟形，表示尺寸靠近分散中心的工件占大多数； 对 的正偏差和负偏差的概率相等； 分布曲线与x轴所围成的面积包括了全部零件数，故其面积等于1； 在尺寸 间的零件的频率可由积分获得： 在 范围内的零件数所占的面积为99.7%;;;;（1）表面粗糙度 完成切削运动后刀刃在被加工表面上形成的峰谷不平的痕迹。 表面粗糙度参数可从轮廓算术平均值 或轮廓最大高度 两项中选取，推荐优先选用 。 ;;;;;4.3.4 提高机械加工表面质量的方法 1.减小加工表面的粗糙度值 采用研磨、珩磨、超精加工及抛光等光整加工方法。 2.改善表面层的物理力学性能 采