任务2铣削加工工艺基础.pptxVIP

第二节 铣削加工的质量分析;1．工艺系统的几何误差; 3)刀具误差、夹具误差与工件定位误差 a刀具误差　机械加工中的刀具分为普通刀具、定尺寸刀具和成形刀具三类。普通刀具，如车刀、铣刀等。定尺寸的刀具如钻头、铰刀、拉刀等。 b夹具误差　夹具误差主要是指定位元件、对定位装置及夹具体等零件的制造、装配误差及工作表面磨损等。 c 工件定位误差　工件的定位误差是指由于定位不正确所引起的误差。 4）调整误差 　　在机械加工时，工件与刀具的相对位置需要进行必要的调整（如对刀、试切）才能准确。 ;2．?工艺系统受力变形引起的加工误差;3． 工艺系统热变形所引起的加工误差;4．工件内应力所引起的变形;（二）表面质量分析; 3)切削用量 在一定的切削速度范围内，加工塑性材料容易产生积屑瘤或鳞刺，应避开这个切削速度范围（一般为小于80m/min时）。适当减小进给量可减小残留面积，减小粗糙度值。一般背吃刀量对表面粗糙度值影响不大。 4)? 工艺系统的振动 工艺系统的振动分为强迫振动和自激振动两类。强迫振动是由外界周期性干扰力的作用而引起的，如断续切削，旋转零、部件不平衡，以及传动系统的制造和装配误差等引起的振动是强迫振动。自激振动是在切削过程中，由工艺系统本身激发的，自激振动伴随整个切削过程。 减小强迫振动的主要途径是消除振源，采取隔振措施和提高系统刚度等。抑制自激振动的主要措施是合理地确定切削用量和刀具的几何角度，提高工艺系统各环节的抗振性（如增加接触刚度，加工时增加工件的辅助支承）以及采用减振器等措施。;2、影响表面冷硬、残余应力的因素 1)影响表面冷硬的因素 影响表面冷硬的主要因素是刀具的几何形状和切削用量。刀具的刃口圆弧半径大，对表面层的挤压作用大，使冷作硬化现象严重。增大刀具前角，可减小切削层塑性变形程度，冷硬现象减小。切削速度适当增大，切削层塑性变形增大，冷硬严重，此外，工件材料塑性大，冷硬也严重。 　　2) 影响表面残余应力的因素 如切削温度不高，表面层以冷塑变形为主，将产生残余压应力；如切削温度高，表面层产生热塑变形，将产生残余拉应力，表面残余应力将引起工件变形，尤其是表面拉应力将会降低其疲劳强度。 表面残余应力可通过光整加工、表面强化、表面热处理和时效处理等方法消除。 ;第二节 工件的装夹与定位基准的选择;对加工内容多的零件应利用夹具采用一面两销的方式装夹，对夹具的基本要求是： 1)夹紧机构或其他元件不能影响进给，加工部位要开敞。为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要尽可能开敞，因此要求夹持工件后夹具上一些组成件（如定位块、压块和螺栓等）不能与刀具运动轨迹发生干涉。夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与机床主轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生碰撞。 2)?为保持零件安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能使零件定位面与机床之间保持一定的坐标联系。 3) 夹具的刚性和稳定性要好。 夹紧力应尽量靠近主要支撑点，尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计。;二、定位基准的选择 选择定位基准的基本要求：遵循六点定位原则： 1)?尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。这样不仅可以避免因基准不重合引起的定位误差，保证加工精度，而且可以简化程序编制。 2)?当零件的定位基准与设计基准不能重合且加工面与基设计基准又不能在一次安装内同时加工时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度。 3) 当无法同时完成包括设计基准在内的全部表面加工时，要考虑用所选基准定位后，一次装夹能够完成全部关键精度部位的加工。 4) 定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容，为此，要考虑便于各个表面都能被加工的定位方式。 5) 批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合。可直接按定位基准对刀，减少对刀误差。但在单件加工（每加工一件对一次刀）时，工件坐标系原点和对刀基准的选择主要考虑便于编程和测量，可不与定位基准重合。 6) 必须多次安装时应遵从基准统一原则。;一、走刀路线和加工顺序的确定;在确定走刀路线时，主要考虑以下几点： 1、对点位加工的数控机床，如钻、镗床要考虑尽可能缩短走刀路线，以减少空程时间，提高加工效率。 2、为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一次走刀连续加工。 3、刀具的进退刀路线必须认真考虑，要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留