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上海汽车变速器有限公司 娄森琼 [主审论文] 剃齿拉毛原因及控制 剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法。剃齿后的齿面精度对齿轮啮合噪音影响很大。从理论上讲，剃齿的齿面粗糙度应达到Ra1．6，有些甚至可以达到Ra0．4。但是，在实际生产中，由于种种不利因素的影响，过去剃齿表面粗糙度一直在3．2-1．6之间徘徊。并且，剃齿拉毛现象时有发生，主要表现在齿顶和齿根部，有明显的条纹状刀纹产生。齿形、齿向测量图振纹比较大。 1.剃齿机理浅析及拉毛主要原因 剃齿加工是利用螺旋齿轮啮合原理进行加工的方法。在剃齿过程中同时产生齿向滑移和齿廓滑移，这两种滑移造成了既有切削又有挤压的综合剃齿过程。就切削运动来说，是相当复杂的，剃齿刀与被加工齿轮啮合时应该是点接触，但实际剃齿时，刀齿必须压入被加工齿面一定深度，才能切下一定厚度的切屑。于是，两齿面在局部弹性??形作用下，使理论上的点接触变成为近似于椭圆的小面积接触，如在齿高的任一位置垂直横剖剃齿刀和齿轮的连心线，则得到如图l所示的截形，图中的刀具和齿轮都按斜齿考虑，所以两个剖切截形均为曲线，显然在两个曲线的切点附近(即接触区)才能切下切屑。 图1 接触区截面 图2 剃齿过程 由上所述，接触点所扩展的接触区，其范围与所施加的径向压力大小有关。考虑到接触点不断变化，则接触区可从齿根到齿顶连成一条接触带。并以印痕的形式残留在齿面上。由于刀齿刃棱间有刀槽相隔，所以，在接触区范围内的接触印痕数目不止一条。 剃齿印痕似乎是由齿面接触时接触点的轨迹所造成。其实，它与接触点的轨迹不完全一样，因为这里面还包含着刀齿的切削过程。但是．我们不妨把它看成是齿面接触轨迹和切削轨迹的综合。图2形象地说明了在实际剃齿时，必须用轴向进给去掉两条切痕之间的凸痕，才能得到光洁的表面。 接触点轨迹与切削点轨迹是两回事，接触点轨迹是指两齿面接触时造成的印痕，符合螺旋齿轮点接触运动轨迹理论。而切削点轨迹则是刀刃上某点在接触点上切削时的运动方向。由于节圆处齿廓滑移速度为零，而其两方的齿廓滑移速度方向相反。所以，节圆是改变切削点轨迹方向的分界线，以这个分界线为准，使切削点轨迹向两方弯曲，形成了一个人字形的切削规律。根据这一规律，在无轴向走刀的剃齿痕迹中还密布着小条纹。但是，当采用轴向走刀时，两个印痕之间的凸起部分则被剃掉，而切削点轨迹却以表面粗糙度的形式残存在齿面上，所以实际剃齿时看不到剃齿印痕，所看到的只有切削点轨迹。 我们观察一下剃齿的齿向面便可发现，在条纹反向分界线附近的切削点轨迹，其条纹间距离非常小，光洁度很高，趋向齿根和齿顶，条纹则越发弯曲，且越来越稀疏，因而光洁度有些下降，这也是为什么剃齿拉毛常发生在齿根和齿顶的原因。 2.拉毛现象的控制措施 由于是精加工，所以对剃齿过程应严格控制，但剃齿加工过程复杂，影响因素很多，为保证精度、提高质量，着重从以下几方面入手实施控制： (1)控制剃齿前的工件材料 剃齿前工件材料要求密度均匀，不含杂质，不应存在局部缺陷及韧性过大，材料硬度要求在HRC22-32之间。太硬，会降低刀具的使用寿命；太软，则容易粘刀。 (2)剃齿前齿轮的余量及余量分布形式 选择合适的剃齿余量，保证剃前齿面粗糙度、齿圈径跳、齿形误差、齿向误差等在合乎要求的情况下尽量选小的余量。余量分布形式对剃齿也有一定的影响，一般余量分布均匀的，剃齿余量相应可以较小，但是当分布不均时，余量较小就会产生剃不出的现象，所以我厂的剃齿余量一般为单边0.07-0.1，所以滚齿对于剃齿的影响是很大的，滚齿的好坏，影响到后续剃齿加工的好坏及加工效率。并且最好采用齿根处沉割、齿顶处修缘，沿齿高均匀分布形式，这样有利于减轻刀刃的负荷。78项目由于拉毛情况严重，就使用了齿顶处修缘，减轻刀刃的负荷的同时，还能减少拉毛现象，降低噪音。 (3)剃刀硬度及刀刃的锋利程度 严格保证剃齿刀的硬度要求，及时刃磨刀具，以保持刀刃的锋利性。 不同的剃齿刀使用时的效率也不一样，以前使用的是轴向剃齿刀，轴向剃齿刀每剃1000件就需要磨刀，现在用的NACHI剃齿刀，剃5000件才需磨刀，大大提高了效率。 (4)变位系数对拉毛的影响 剃削大变位的齿轮，特别是齿顶尖的齿轮易拉毛，所以最好选用专用刀具。 (5)剃削用量的选取 剃削用量同样对拉毛现象有直接影响。对易拉毛齿轮，刀具转速必须合理选用，不能过快。纵向进给速度更应适当减慢。 (6)切削液的选用 选用优质切削液，以确保充分的润滑性、流动性、切削性。应经常检查冷却液中有无切屑等杂质，并注意经常更换，以免损伤加工齿面。 二车间以前使用福斯121#切削液，这种切削液，温度对其影响不大，但是泰利德的切削液使用时，温度对其影响很大，使用的时候就相对会引起拉毛。 (7)光整