过程及最终检验及试验控制程序.doc

过程及最终检验和试验控制程序 1. 目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。 2. 适用范围 本程序适用于公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。 3. 职责 3.1 生产部负责自检工作，并同品管部一道做好首件检查。 3.2 品管部负责巡回检查、检验工序的检查、半成品、成品的检验。 4. 作业程序 4.1 过程检验 4.1.1 首件检查 a. 在规定要进行首件检查的工序，每班次开始或生产过程因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3 件产品，操作者自检后，还必须送质检员做首件检查，首件检查结果于“首件检验记录表”中。 b. 首件检查合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作返工或重新加工首件，直到检验合格，方可继续生产。 4.1.2 自主检查 生产车间作业员要在生产中进行自主检验。有规定时，应将自主检验的结果记入“自主检验记录表”或其它相应的记录表中。自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/组长报告，寻求改善对策。 4.1.3 巡回检验 a. 五金、塑料车间的QC 质检员(IPQC)按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《品管部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并作好“QC 巡查记录表”。巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。 b. 品管部QE 工程师在装配、插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。QE 技术员应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。QE 巡检结果应填写在“QE 巡查日报表”上。 c. 如巡检中发现严重质量问题，QE 工程师、QC 质检员应及时向其主管报告，主管视情况的严重性，作出停止生产的决定，并适时发出“纠正和预防措施要求单”要求有关部门改进。 4.1.4 检验工序的检查装配、插件车间是流水线作业，PE 在编制生产工艺流程时，应同QE 一道确定检验工序。QE 应为检验工序编制检查作业指导书。QC 质检在检验工序处按检查作业指导书的要求对产品进行全检并做好“质 控点检查记录表”。 4.1.5 五金、塑料车间半成品完工检验 五金、塑料车间的半成品入中转仓或转入下一车间前，应由所在车间的QA 质检员按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《半成品检查方案》的要求进行检查，合格后方可入库或转入下一车间。QA 质检员应将检查结果记入“QA 半成品检验报告”中。 4.1.6 插件车间的半成品通过最后一道检验工序的检查后直接进入装配车间。 4.1.7 本公司不存在例外转序。 4.2 成品入库检查 4.2.1 成品入库检查 a. 成品入库检查前，应确定所规定的进料检查、过程检查已经完成，且检验结果合格。 b. 装配车间QA 质检员按有关的产品入库检查作业指导书、客户订单的要求以及《成品检查方案》对入库前的成品进行检查，检查后的结果填写在“QA 成品检验报告”中。 c. 只有检验合格或让步接收的成品才可入库。 4.2.2 型式检验 4.2.2.1 在下列情况下进行型式检验 a. 新产品试制定型鉴定； b. 产品长期(一年以上)停产，当恢复生产时，应进行型式检验； c. 国家质量监督机构，提出进行型式检验要求时； d. 型式试验，每年应进行一次，但在产品结构、工艺、电路和重要组件改变时应随时进行； e. 进行型式检验的产品，随机抽取数量≧5 部(从入库检验合格的产品中抽取)。 4.2.2.2 检验项目 接产品标准中的技术的要求检验全部项目。 4.2.2.3 判定规则 在检验时，任何一项不合格，都应加倍进行该项目的检验。加倍检验全部合格，则判为合格，加倍检验仍有一项不合格，则判为不合格，应分析原因，加以改进。认为问题已解决，再行检验。 4.2.2.4 型式检验不合格的处理 型式检验不合格时，应暂停该种产品出货，直到问题解决。同时对上次型式检验至本次型式检验期间发出的产品进行评估，如认为问题严重，则应追回产品进行返工。 4.3 检验状态及检查中不合格品的处理见《检验和试验状态控制程序》、《不合格品控制程序》。 5. 支持必文件 5.1 《不合格品控制程序》 5.2 《检验和试验状态控制程序》 5.3 《五金产品检查作业指导书》 5.4 《塑料产品检查作业指导书》 5.5 《品管部巡检管理规定》 5.6 《半成品检查方案》 5.7 《成品检验方案》 5.