轮式装载机前车架有限元分析与结构改进.pdfVIP

学兔兔 图8表明，液压缸上应力值小，最危险位置在 结构改进后，其他参数均不变，仿真发现变截 吊臂上活塞杆支撑点的底部，最大应力值为249．8 面处有小范围的红色区域，表明有应力集中，最大 MPa。虽然设计者专门在此处上、下两面各焊上了一 应力为161．9 MPa，此处应加上过渡圆角，其余应力 块围板，但此处应力值仍然过大，超过了材料的屈 较大的地方，应力值的范围在110～140 MPa之间， 服极限235 MPa，其周围多处黄色区域应力值在 相比改动之前明显减小，提高了安全系数。吊臂位 200 MPa左右，安全系数小。 移最大值为一5．08 mm，小于挠度限定值8 mm。由此 图9表明在液压缸支撑点往后，吊臂y方向位 可见，改进后抓岩机的吊臂的受力和变形均优于之 移只有0．6 mm，而在支撑点以前沿y轴方向的位移 前的设计方案，且满足设计要求。 最大是一20．6 mill。根据标准，悬臂梁(长度为L)的 挠度限值为L／250。吊臂从支点到最外端的长度为 参考文献 【1]杨占尧．Pro／E 2．0产品造型与模具设计精解及案例[M】． 2 000 mm，因此梁限定的最大位移为8 mm。支撑点 北京：化学工业出版社，2005． 以前沿y轴方向的位移超标，吊臂设计不合理，刚 [2]李兵，何正嘉，陈雪峰．ANSYS Workbench设计、仿真与 度不够，吊臂结构需要改进。 优化[M]．北京：清华大学出版社，2008． 4 改进 【3】李增刚．ADAMS入门详解与实例[M]．北京：国防工业出 版社，2008． 材料不变，改进的方案主要有： [4]李丹，周志鸿，刘瑞华．基于ANSYS液压挖掘机动臂的 1)吊臂上、下围板的厚度加厚4 mm； 有限元分析『J1．建筑机械，2008(9)：74—78． 2)吊臂的宽度增加15 mm； 【5]杜中华，薛德庆，赵迎江．Pro／E和ADAMS传递过程中若 3)两吊臂之间的距离增加60 mm； 干问题的讨论[J]_机械与电子，2003(2)：67—69． 4)在不影响起吊幅度的前提下，两侧液压缸支 通信地址：北京市海淀区学院路3O号 北京科技大学土木与 环境工程学院(100083) (收稿日期：2010—01—27) 撑点适当向外移动。 轮式装载机前车架有限元分析与结构改进 李云江，李 锦，王佩凤，张 辉 (山东建筑大学机电工程学院) 摘 要：轮式装载机工作环境恶劣，装载机自身系统又十分复杂，因此其结构件容易破坏失 效。前车架是装载机的重要部件，对装载机前车架进行有限元分析与优化的关键是准确地确定其 工作载荷。在恶劣工况条件下，前车架承受载荷，对前车架结构进行有限元分析，得出了应力分布 情况。找出了导致