液压基本知识与应用维修〔一〕.doc

液压泵噪声的原因及排除方法 1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。 2)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面：加油到油标位，降低吸油位 置。 3)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封：旋转时吸入空气 ：泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用金刚砂在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误 差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。 4)泵的主动轴与电动机联轴器不同心，有扭曲磨擦：调整泵与电动机联轴器 的同心度，使其误差不超过0.2mm。 5)泵齿轮的啮合精度不够：对研齿轮达到齿轮啮合精度。 6)泵轴的油封骨架脱落，泵体不密封：更换合格泵轴油封。 液压缸活塞滑移或爬行将使液压缸工作不稳定怎么办? 原因如下： 　　(1)液压缸内部涩滞。液压缸内部零件装配不当、零件变形、磨损或形位公差超限，动作阻力过大，使液压缸活塞速度随着行程位置的不同而变化，出现滑移或爬行。原因大多是由于零件装配质量差，表面有伤痕或烧结产生的铁屑，使阻力增大，速度下降。例如：活塞与活塞杆不同心或活塞杆弯曲，液压缸或活塞杆对导轨安装位置偏移，密封环装得过紧或过松等。解决方法是重新修理或调整，更换损伤的零件及清除铁屑。　 　　(2)润滑不良或液压缸孔径加工超差。因为活塞与缸筒、导轨与活塞杆等均有相对运动，如果润滑不良或液压缸孔径超差，就会加剧磨损，使缸筒中心线直线性降低。这样，活塞在液压缸内工作时，摩擦阻力会时大时小，产生滑移或爬行。排除办法是先修磨液压缸，再按配合要求配制活塞，修磨活塞杆，配置导向套。 　　(3)液压泵或液压缸进入空气。空气压缩或膨胀会造成活塞滑移或爬行。排除措施是检查液压泵，设置专门的排气装置，快速操作全行程往返数次排气。　(4)密封件质量与滑移或爬行有直接关系。O形密封圈在低压下使用时，与U形密封圈比较，由于面压较高、动静摩擦阻力之差较大，容易产生滑移或爬行；U型密封圈的面压随着压力的提高而增大，虽然密封效果也相应提高，但动静摩擦阻力之差也变大，内压增加，影响橡胶弹性，由于唇缘的接触阻力增大，密封圈将会倾翻及唇缘伸长，也容易引起滑移或爬行，为防止其倾翻可采用支承环保持其稳定。 全自动液压水泥垫块机的4大系统，以及垫块的主要特点 一、电控系统：全过程 PLC智能控制，配备数据输入输出装置，实现理想的人机对话。控制系统还包括先进的安全逻辑控制及故障诊断系统。可选配远程调控。 二、振动系统：采取特殊技术优化布置振动轴，使振动在整个台板范围内均匀分布，从而大大提高制品性能的一致性、稳定性，在同配比的情况下做出更高质量的制品，同时有效地降低噪声。独特的固定台设计形式，可提高制品成型速度及制品尺寸的精确性。 三、液压系统：采用先进的液压双比例控制技术，可方便地对液压系统任意分支油路的压力和油量进行调控，从而可使用不同原材料生产相同的高质量产品。 四、布料系统：独特的强制式布料机构以及适应不同模具型腔变化的专用拱料杆起到强制破拱及二次搅拌的效果，可最大程度地保证大掺量粉煤灰布料的均匀一致。 液压垫块机主要特点有： 1、上模增加了配重装置，将上边的振动电机改为配重，从而减少了由于振电机启动频繁而烧毁电机的维护费用。 2、整体式改为分体式，便于运输、安装、维修。 3、采用了PLC程序控制，将各种数据输入PLC，自动化运行。从上料到出砖一次成型，不用人工操作。 4、料车前边增加了活动门开启装置，下班后将前门打开便于清理余料。 5、电柜采用了四方组令开关，手动时由手柄操作代替了按钮操作，从而减少了由于按钮频繁开启，按钮内触点容易烧毁的弊端。 6、滑杆上的滑套由整体式改为分体式，便于用户调整、维修，大幅度降低了维修费用。 7、电柜增加了上盖，下班后将上盖盖好，不易进灰、防止磕碰延长使用寿命。 8、上模采用平衡装置，在生产过程中，如出现砖高低不平，只需调整连杆，操作简单方便。 9、料车的跑道，采用了道轨轨轮。延长了使用寿命，增加了料车的平稳性，坚固耐用。 10、下振动两个电机改为一个电机，并增加了离合装置，电机不频繁起动。两个电机的用电量减为一个电机的用电量，并且一个电机一直正常运转，从而避免了由于电机频繁启动 、电流增大、电机容易烧毁等弊端。 液压复合锁模注射成型技术 大型注塑机的锁模单元的结构形式大体上可归纳为三种: (1) 双曲肘式机械锁模 结构；(2) 两板单油缸直压式锁模结构；(3) 两板四油缸增压式锁模结构。锁模单元的结构形式，在欧、美、日等先进工业国家的注塑机制造业界经过二十多年来的优化筛选与实践，基本上已有定论：双曲肘式机械锁模结构是属于淘汰型的 结构。它能耗