铸铁模模态分析研究.pdfVIP

(4)铁液注入60s后，开始洒水冷却 ，整个铸 铁模的温度分布如图9所示。 (5)铁液注入120s、l80s、240s后，整个铸 铁模的温度分布情况如图10、图1l和图12所示。 由铸铁模60～240s的温度变化可以看出，铸铁 模整体在60～120s内 (即开始洒水冷却lmin内)温 度达到最高，此时铸铁模被烧穿的可能性最大。之 后铸铁模与铁块的温度下降，在到达主动轮后，铁 块下落，铸铁模内表面温度约为550℃，外表面温 度约为450~C；铁块上表面温度可降~J1250℃左右， 图12 240s时温度分布 铁块下表面温度为350℃左右，铁块中心区温度为 三、断裂原因 650~C左右，铁块中心区处于发 “红”的状态。 (1)在浇注过程 中，通过在上表面洒水的办 法可有效地使铁块上表面温度降至300℃左右。但 洒水时间短，上表面温度的下降难以影响至铁块下 表面。因此在洒水量到达一定程度时，再进一步加 大洒水量，不可能有效地使铁块下表面温度降低。 (2)铁块下表面的温度下降依靠铸铁模本身 吸热，以及铸铁模下表面对空气的对流传热。但 由 于空气对流的传热系数较低，加之浇注过程的时间 较短，下表面空气对流带走的热量有限，铁块下表 图9 60s后温度分布 面热量主要依靠铸铁模本身吸收。 (3)铸铁模断裂一般在中间处 ，隔断筋相对 厚度大，热胀冷缩不均，也是造成热应力循环加载 的主要原 因。 四、改进措施 综上所述，要延长铸铁模的寿命，应从材料选 择与结构设计两方面入手 。 (1)材料选择 设法减小材料的热膨胀系数， 或改用热膨胀系数较小的合金，可以有效地减小由 图10 120s后温度分布 于温度分布不均匀而 引发的热应力。 (2)结构设计 减小铸铁模的厚度，在保证注 入铁液不烧穿铸铁模的前提下，尽可能地减小铸铁