《高分子材料成形工艺学》第八章 塑性成形.pptVIP

第八章 塑性成形 8.1 热成形 8.2 中空吹塑成形 8.3 双向拉伸薄膜成形 塑性成形（二次成形）：粘流态成形的型材为坯件， ~ (或 )间再成形 热固性聚合物不能进行塑性成形，塑性成形仅适合于热塑性聚合物 塑性成形：热成形、中空吹塑成形、拉幅薄膜的成形和纤维的拉伸等 8.1 热成形 8.1.1 工艺方法 8.1.2 工艺条件 热成形：塑料片材（通常1~2mm）裁剪、加热至高弹态，然后加压使其紧贴模具型面，冷却定形和修整后得制品 施加压力方法：片材两面形成气压差或者借助于机械力或液压力 热成形制品：种类多，应用广（从日用与医用器皿到电子电器仪表外壳、玩具、包装用具、车船构件、化工设备、雷达罩和飞机舱罩等） 热成形优点：成形压力低，设备及工艺较简单，投资小，生产效率高，能够制造面积较大的制品 缺点：需采用塑料片材作为坯件，后加工工序多，成本较高 能够注射成形者多采用注射成形，而不采用热成形 8.1.1 工艺方法 一、差压成形 差压成形：最简单，采用措施使片材两面具有不同气压 两种类型：真空成形（模具底部抽真空），加压成形（从片材顶部加压缩空气） 特点：制品结构比较鲜明，贴合面为精细部位，表面光滑无瑕疵，光洁度较高，透明性不改变，但厚薄差异 应用：常用来制造飞机部件、仪器和天窗等 二、覆盖成形 覆盖成形：只采用阳模，靠液压力将阳模顶入热片材或采用机械力将片材扣覆阳模上，完全密封后再抽真空 特点：与差压成形相似，结构较鲜明，表面质量较高，但是厚薄差异 应用：制造壁较厚和深度较大的制品，如家用电器部件，如门、内衬件等 三、柱塞助压成形 类型：柱塞助压真空成形和柱塞助压气压成形两种 工艺过程：片材加热后用柱塞将热片材压入气体封闭的模具型腔，然后从阴模底部抽吸（柱塞助压真空成形）或从柱塞内孔通压缩空气（柱塞助压气压成形） 特点：制品厚度分布较均匀，其它特点与差压成形相似 气胀柱塞助压成形：在柱塞下降之前从模底送进压缩空气，使热片材预吹塑成适度上凸的泡状物，然后柱塞压下 特点：是采用阴模成形得到厚度均匀制品的最好方法，特别适合于大型的深度拉伸制品的制造 四、回吸成形 回吸成形：类型主要有真空回吸成形和气胀真空回吸成形等 特点：制品壁厚均匀、结可以较复杂 真空回吸成形：热片材吸进预定深度后将阳模伸进凹进的片材，再从阳模顶部的气门抽真空将片材回吸与阳模面贴合 气胀真空回吸成形：从箱底引入压缩空气使片材凸成泡状物，再用阳模将泡状物压入箱内，然后从阳模抽真空将片材回吸与阳模面贴合 五、对模成形 对模成形：采用彼此配对的模具进行成形 特点：制品复制性和尺寸准确性好，结构可以较复杂，表面甚至可以刻花或刻字，厚度分布很大程度上依赖于制品样式 六、双片热成形 双片热成形：两片热片材放在两片模具的模框中间夹紧，然后插入吹针吹入压缩空气，同时两个闭合模壁处抽真空，使片材贴合于两模内腔而成形制品 特点：生产的中空制品的壁厚较均匀，还可生产双色和厚度不同的制品 8.1.2 工艺条件 热成形工艺过程：片材准备、夹持、成形、冷却、脱模和制品后处理等 加热、成形和冷却脱模是影响制品质量的重要环节 一、加热 加热要求：成形前须将片材加热到合适温度，片材各处温度均匀 片材温度应适中：热片材应同时具有很大伸长率和适当拉伸强度 伸长率在某温度处出现极大值，强度随温度提高而逐渐减小（适当强度下伸长率大，制品壁厚可以更薄，可成形的深度较大） 片温过低，制品轮廓清晰度和因次稳定性不佳 片温度过高则聚合物热降解，制品变黄、性能下降和失去光泽等。 片材实际加热温度一般比成形温度稍高（加工工位转换散热） 片材加热时间一般占热成形周期50%~80%，取决于塑料热性质和片材厚度 加热条件应保证整个片材各处均匀升温：片材各处厚度尽可能相等；片材可以双面加热 二、成形 成形较容易出现的问题是制品厚薄不均匀，原因分析： ①片材各部分所受的牵伸不同（差压成形最严重） ②牵伸和拖曳片材的速度快慢（抽鼓气速率、模框或辅助柱塞等移动速率） 速率应尽量快（如抽鼓气孔改为长窄狭缝），有利成形或缩短周期 速率过大，常因流动不足而制品偏凹或偏凸部位呈现厚薄过度不匀 速率过小，因片材过度降温使变形能力下降而出现拉伸裂纹 牵伸速率确定应考虑片材成形时的温度 温度较高时，片材变形能力大，故牵伸速率可高一些 热压力随塑料品种、片材厚度和成形温度不同而有所不同 聚合物分子刚性大、相对分子质量高、存在极性基团及片材厚度大、成形温度低等，成形压力应较高 三、冷却脱模 冷却方式：内冷和外冷两种 内冷是金属模内通水冷却，外冷有风冷法和空气－水雾法等，可单独和组合使用 冷却降温速率：塑料导热性越好，壁厚越薄，冷却降温速率可越快 降温速率过大，则冷却温度梯度过大而制品内应力大，高拉伸区会因降温过