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快速气体渗氮工艺： 高温渗氮和稀土催渗 南京高速齿轮制造有限公司 (江苏 211100) 陈 贺 叶小飞 刘 臻 常规气体渗氮扩散速度慢 ，工艺时间较长。 相和Y相中的扩散速度，大幅缩短渗氮时间，提高 如大模数风 电内齿圈获得0．5mm渗氮层，一般需要 渗氮效率。②可以降低能源消耗。③降低因渗氮时 50h，甚至更长的时间。较长时间的渗氮一方面造 间过长导致表面硬度下降的风险。 成生产效率的降低，另一方面会造成零件畸变的增 采用高温渗氮工艺的缺点包括 ：①渗氮温度 加，从而降低齿轮的精度等级，影响产品质量。因 高，合金氮化物聚集长大速度快，渗氮层表面硬度 此，应积极寻求解决措施，提高生产效率。 下降明显。②采用高温渗氮，工件变形倾向加大。 容易降低工件的精度等级，甚至需要增加精加工处 一 、 高温渗氮及其质量控制 理。③对工件的预备热处理要求较高，要求具有较 高的回火温度，以及充分的去应力处理。 1．高温渗氮简介 以提高表面硬度和强度为 目的的常规气体渗氮 3．应用案例 工艺温度一般在520℃左右，高温渗氮是指采用更 以风电增速箱内齿圈表面处理为例介绍高温渗 高的工艺温度 (一般在540～580~C)，在相同的氨 氮工艺的应用，内齿圈基本信息如表1所示。 分解率下，提高钢件表面的吸氮能力和氮原子的扩 表1内齿圈基本信息 散能力，因而提高了渗氮速度 。高温渗氮最高工艺 温度一般根据零件畸变情况和预备热处理温度进行 选择。 零件预备热处理为调质，回火温度580℃左 2．高温渗氮的优缺点 右，调质后零件硬度在290HBW左右。预备热处理 采用高温渗氮具有以下优点：①提高氮在 v 温度至少需比氮化温度高28~C，氮化最高工艺温度 对两种不同工艺处理后的零件齿部进行了硬度 碳，采用两段渗碳工艺，容易导致渗层表面形成网 测试 ，测试结果表明，经两种不同工艺处理后 ，零 状和块状碳化物。而采用缓冲渗碳工艺，可在渗层 件齿面硬度接近，在59HRC左右，这足以保证齿面 表面获得弥散分布的细颗粒状碳化物，有效改善了 有足够的接触疲劳强度。 渗层中的碳化物形态。 (3)工艺运行时间对比 两段渗碳+球化退火 (2)缓冲渗碳+淬火回火工艺使渗层内硬度梯 +淬火回火工艺运行总时间为259h，缓冲渗碳+淬火 度变化合理，齿圈齿面硬度达~JI59HRC左右，满足 回火工艺运行总时间为156h。这充分说明，缓冲渗 了高速重载齿轮的使用要求。 碳工艺极大地缩短了工艺周期、降低了制造成本。 (3)缓冲渗碳+淬火回火工艺明显缩短了工艺 4．结语 周期，大幅降低了制造成本。MW (1)对于20CrMnMo大模数齿圈的深层渗 争磊 … 塾 9 rI、技术论坛 1echnologyForum 可选择为550~C，渗氮工艺参数见表2。 组成、渗氮炉容量、工件形状、装炉量、装炉方式 表2 渗氮工艺参数与随炉试样渗氮层深 等多种因素有关，一旦加入过量，反而会使渗速下 材料 渗氮温度FC 氦分解率 工艺时间h／试样渗氮层深 降，并使金相组织恶化，因此生产前需要进行大量