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冲 压 tamping 拉深加工的质量缺陷分析及对策 山东第二机械厂 (淄博 361000) 孙红霞 淄博市环境监测站 (山东 255000) 张 蕾 在拉深加工过程 中，对遇到的问题应仔细观 对策：以凸模工作柱面作为基面进行找正，把定位 察，细心分析，从拉深加工工艺、拉深模各零部件 底面修磨至同其垂直。若尺寸还有问题，则在保证 结构、拉深材料等众多的影响因素中找出具体的原 定位底面同工作柱面垂直后，修整其尺寸 (见图 因，并采取正确的处理措施 。 3)。 1．制品形状与尺寸发生变化 (1)一面侧壁低而厚，一面侧壁高而薄。原 因分析：压边圈不平整，板料在拉深过程 中进入凹 模的阻力不均匀，致使变形阻力小的那一面侧壁低 ?／／A 而厚，阻力大的那一面侧壁高而薄 ，如图l所示。 圈 一 图1 压边圈不平所产生的制件缺陷 图3 凸模中心线与凹模平面不垂直时所产生的制件缺陷 对策 ：检查 凸凹模轴心线是否由于长期振动而 不重合 ，压边圈螺钉是否长短不一 ，凹模几何形状 2．拉深件表面出现起皱、裂纹或破裂现象 是否发生了变化，或其四周的圆角半径 由于磨损严 圆筒件边缘褶皱 (见图4)。原因分析 ：凹模 重而不一致等，根据不同情况加以调整。 圆角半径太大，在拉深过程的末阶段，脱离了压边 (2)拉深件边缘参差不齐、厚薄不均。原因 圈，但 尚未超过凹模圆角材料，压边圈压不到，起 分析：凹模圆角由于长期磨损变得不均，拉深时板 皱后被继续拉入 凹模，形成边缘褶皱 。对策 ：减小 料各部分流动与变形不一样。对策：修磨凹模圆角 凹模圆角半径或采用弧形压边固。 半径，使之保持均匀。 3．制品表面出现擦伤 (3)制件侧壁高低不一，薄厚不一。原因分 (1) 凸凹模 工作部 析：模具定位部分产生偏差或板料定位板的中心与 分有裂纹或损坏 ，表面不 凹模中心不重合。对策 ：检查 凸凹模中心线是否共 光洁 ，拉深毛坯在通过这 线，或调整、更换定位板备件 (见图2)。 些损伤表面时不可避免地 (4)制件壁变形不一致，产生高低不一，薄 出现严重划 痕 。对策 ：修 厚不均，严重时还会被拉裂 。原因分析：凸模在冲 磨或抛光损伤表面 (见图 压时歪斜进入凹模，凸凹模各处的间隙都不一样。 5)。 图 4 b6O6 耋 ，晓 雠 参：，’磊两， 热邢上工 时，会在模具或制件表面产生一两条短浅的线痕，