流体机械调节与控制技术1要点.ppt

3.3.5恒压／负载敏感控制（DRS） (1)即将起动状态。由于系统中未建立起压力，调定压力为1.4MPa的弹簧迫使压力流量补偿器滑阀推至左端。在此位置，液压泵将在最大排量下工作，可向系统提供最大的流量。 当机器起动、液压油缸或马达即将运转时，液压泵的流量提供给方向控制阀，但是由于控制阀为中位闭式的，流量被封闭在泵的出口与控制阀的进口之间。 液压泵的流量同样提供给补偿器。油液的压力作用于压力流量补偿器滑阀的左端，当油液压力达到1.4MPa时，压力克服弹簧的预紧力使阀芯向右移动。在其右移过程中，滑阀打开了一个通道，于是在液压泵输出的压力油进入斜盘倾角控制活塞，克服控制活塞复位弹簧力使液压泵内斜盘回程至一个零排量附近的倾角。系统处于低压待机工况。 3.3.5恒压／负载敏感控制（DRS） (2)正常工作状态。 在方向控制阀滑阀移动，液压泵通过该阀口向执行元件供油时，无论阀的开度如何变化，压力-流量补偿器滑阀均会通过自身的调节功能，维持1.4MPa的恒定压差。泵自动把输出压力调整为负载压力加补偿器中的弹簧预紧力，同时流量刚好满足负载要求。 基于这样一种原理，可以获得一个效率很高的液压系统。这种液压系统仅提供必要的流量保持系统泵的输出压力高于系统工作压力1.4MPa。液压泵将自动调节排量及工作压力，满足系统对不同压力和流量的需求。 3.3.5恒压／负载敏感控制（DRS） (3)高压待机状态。当液压缸的活塞运动至行程终端位置时，进入方向控制滑阀环槽的液流被阻止。控制滑阀两侧的压力趋于相等，作用于压力-流量补偿器控制滑阀两端的压力也相等。预调定的1.4MPa弹簧力将压力流量补偿器控制阀芯推至左端。此时液压泵的输出液流再次处于封闭状态，导致泵压迅速升至最高压力阀调定的限定值，致使高压补偿器滑阀克服预调定的最高压力弹簧力移至右端，高压油通过该阀通路作用于斜盘倾角控制活塞。活塞的运动使斜盘倾角转至排量近乎为零的位置。这种工况称液压泵的高压待机状态,直到高压负载力消除或方向控制阀回到中位。 3.3.5恒压／负载敏感控制（DRS） 图3-37 DRS控制实例 1—DRS变量泵 2（2.1、2.2和2.3）—梭阀 3—中间封闭型方向阀 4—安全阀 5—液压马达 6—液压缸 3.3.6 同步控制变量机构DP 图3-38 DP控制职能原理图 1—变量泵 2—补偿器 3—节流阀 4—溢流阀 3.3.6 同步控制变量机构DP （1）所有的泵同步变量； （2）一个先导控制阀设定所有泵的恒压点； （3）所有的泵都是同样的结构、同样的设定、同样的参数； （4）均匀的负载分布，提高泵的使用寿命； （5）使用切断阀，可以从主系统中任意切断或接通任何一个泵；泵主油路上的单向阀可以将该泵从系统中隔离开。 3.3.6 同步控制变量机构DP （1）多台泵采用一台溢流阀，作为可变液阻，见图3-38（这与常规液压泵并联合流后，必须用一个溢流阀来统一控制压力，各泵原来的溢流阀改为安全阀是一致的）。并要求从油口X到溢流阀4之间的管子应大致一样长，保证各泵的变量控制压力尽量一致。 3.3.6 同步控制变量机构DP （2）节流阀3应该是个取压液阻，节流产生的压力被引到恒压阀的弹簧腔，与弹簧一起构成恒压阀的开启阻力，以增大泵进入恒压区运行后的压力差?p。随着泵斜盘摆角的逐渐减小，节流阀3的节流开口也逐渐变小，液阻增大，取压压力即作用于恒压阀弹簧腔的液压力逐渐增大。可见，节流阀3的作用及其所产生的液压力的变化规律与在恒压阀弹簧腔再增加一个弹簧等效。节流阀3的作用，用来保证压力补偿器2弹簧端控制力的变化，实际上与泵的排量成比例。直径0.7mm的液阻和节流阀可变液阻并联形成压差?p1，在泵排量变化的时候，能够改变节流面积。即改变?p1。排量大，?p1减小，排量减小则?p1增大。阀3的开口状态和变量斜盘的位置成比例，确保了每个泵都能够处于相同的工作状态。阀3起到变量泵在变量过程中互不干扰同步变量的作用。 3.3.6 同步控制变量机构DP （3）所有泵的?p1+?p2之和不变，?p1和?p2含义见图3-39。这是因为泵组用同一溢流阀调压，同一压油口，已回到零位的泵的?p1比较大，处于最大摆角的泵的?p1比较小，所以处于最大摆角的泵的?p2比较大， ?p1+?p2之和不变。?p1、?p2都是变化的。加在恒压阀芯的力Ff 也是变化的。可以理解为，加在电路两端的电压不变，一个是固定电阻，一个是可变电阻。可变电阻变化了，则这两个电阻上的电压要重新分配。 3.3.6 同步控制变量机构DP （ 由于?p1变化，则?p2也就朝相反的方向变化。相当于改变了压力补偿器2弹簧腔的受力。这相当于一个B型半桥，当可变液阻即节流阀的阀口面积改变时，加在压力补偿器的上的控制油压力也会发生改变