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涡流型钢水液面控制系统 涡流传感器中的电磁信号在钢水表面上产生涡电流，此涡电流在传感器线圈中产生感应信号，其大小随钢水表面到传感器的距离而变化。传感器的感应信号经电缆传送给主机。传感器信号由主机处理后给出液面高度值和各种报警信息。 输出单元将代表液面高度的电压和电流模拟量送到仪器后面板插座的相应端子上，用于控制拉坯速度或塞棒位置。 　RAM型与传统的涡流型检测仪比较：信噪比提高10倍，灵敏度提高20倍，悬架式安装的测程从150mm提高到300mm，仪器响应在100mm控制范围内保持良好的线性，在300mm测程范围内通过软件线性化处理保持测量高度与实际液面高度的严格一致性。 　公司的专利传感器，在结构上照顾了安装的特点，将涡流传感器竖直悬架式安装在结晶器铜管口的上方，接通压缩空气冷却传感器。如攀枝花板坯所用涡流传感器，即按普通方法安装。对于成都f310~430的圆坯，由于现场条件限制，安装支架安装在中包中，因此在传感器附设了防干扰装置，解决了铜管壁和结晶器上法兰的干扰问题。计算机技术在舞钢连铸结晶器液面控制中的应用 ? 发表日期：2006-12-23　阅读次数：251 　 摘要　本文从连铸生产实际出发，论述了连铸结晶器钢水液位自动控制的必要性；介绍了WAL—II型结晶器钢水液面自动控制系统的组成、原理、技术指标、实施效果；计算机技术在液位控制过程中起主导、核心和灵魂作用；其中，突出了计算机软件的开发应用。 1 前言 　 舞钢1 900 mm板坯连铸机1992年试车投产后，钢水液面控制长期采用手动操作。结晶器内的液面高低及波动，仅凭操作人员肉眼观察，作出判断，进行调节。这种人工操作方式，易受保护渣厚薄、人员所处观察位置、操作者体力和经验状况等因素的影响，控制精度往往较差。通常人工控制液位，其液面波动在±30mm左右。经验表明，钢水液面波动在±10mm以内，可消除皮下夹渣。如果结晶器钢水液面波动10mm，不仅产生夹渣和夹渣深度增大，而且铸坯表面纵裂发生率将会上升30％。液面波动与铸坯皮下夹渣深度的关系见表1。 表l 液面波动与铸坯皮下夹渣深度的关系 液面波动范围/㎜ 皮下夹渣深度/㎜ ±20 ＜2 ±40 ＜4 ＞40 ＜7 　 　 可见，手动控制易使铸坯产生夹渣。表面纵裂发生率大大增加。相反，如果实现液位自动控制，板坯质量就能得以改善。结晶器液位控制方式对铸坯质量的影响可见表2。 表2 结晶器液位控制方式对板坯质量的影响 缺陷种类 纵裂 横裂 针孔 夹渣 手动 1.0 1.0 1.0 1.0 自动 0.9 0.4 0.5 0.6 　　 注：表2中的数字是指有关质量缺陷发生率 　　　 　 表2数据显示，手动操作对铸坯质量的影响显著。另外，人工控制液位的操作方法，不仅影响板坯质量，还易发生设备及人身事故。1996年7月，由于操作不当，该系统发生了一起较大的漏钢事故，造成停产近一个月，经济损失严重。可见采用结晶器钢水液面自动控制势在必行。 　 2003年，公司决定对连铸结晶器液面控制系统进行改造。结合舞钢实际，选择了由武钢自动化仪表公司研制的WAL一Ⅱ型结晶器钢水液面自动控制系统(以下简称WAL一Ⅱ型液面控制系统)，并于2004年3月,成功试车投运。 2 WAL一Ⅱ型液面控制系统是自动控制技术与计算机技术的结合 　 WAL一Ⅱ型液面控制系统，具有以下两大特点。 2.1 从控制原理上看，系统采取了闭环控制，详见图1。 　 图1 结晶器钢水液面自动控制原理框图 　 2.2 从构成上看，WAL一Ⅱ型液面控制系统采用计算机代替传统的模拟量调节器，充分利用了计算机的运算、逻辑判断和记忆等功能，使系统的控制更加稳定、快速和精确。具体构成如图2所示。 　 图2 系统构成图 　 　 WAL一Ⅱ型液面控制系统实质上是一个计算机闭环控制系统，是计算机技术和自动控制技术结合的产物。 3 抓好各个环节，实施有效控制 　 应用计算机技术来自动控制结晶器钢水液位，从选型、设计、实施到投用，是一个环节多、难度大、要求高、技术性强的系统工程。特别是对于系统各组成部分的选型定位．更应慎之又慎。下面，对WAL一Ⅱ型液面控制系统中的测量单元、执行单元和控制单元进行具体分析，从中可以看出抓好各个环节，对于实行有效控制的重要性。 3.1 测量精确，是实施计算机有效控制的前提条件 　 数据采集与处理是每个计算机控制系统必须具备的基本功能，也是计算机进行计算处理的前提条件。WAL一Ⅱ型液面控制系统采用了电涡流式液位测量系统，取得了良好效果。该系统测量稳定、可靠，并且测量组件直接安装在结晶器上，克服了保护渣、烟尘、振动对其影响。 　 涡流位移传感器是测量系统的核心装置，它是根据电磁感应原理而制作的一种新型液位仪。测量原理如图3所示。 图3 涡流位移传感器原理图