批量传递与单件传递38.pptVIP

1、产品在线周期短，从投入制作到产出，生产过程中无半成品成批积压。成品产出数量均匀，日产量能明确地把握，有利于作计划安排，也便于控制生产进度。能很容易地使顾客的分批及时交货的要求得到满足。特别对于批量较大的定单，收益更为可观。 2、生产过程中半成品（含因材料所致）的质量问题容易及时被发现，发现一件可及时纠正一件，不会造成大批量的不良品出现。而“捆包式”作业在生产过程中的不良品往往会延迟发现，造成大批量不合格的情况时有发生。因此采用“单件流”的方式生产，因不合格而造成的损失少得多。 3、生产效率相对较高。同样的人数，技能水平相当，设备、场地条件一样的情况下，采用“单件流 ” 时生产效率较高。 在已成功推行的案例中，经过试运行阶段后，系统步入稳定状态，生产效率同比约可提高20~30%。 4、用“单件流”作业的方式，新款式的“顺线”时间短。也即通过整条生产线做出产品的周期短。同时，制作过程中各类问题容易暴露。易早发现问题，也就便于尽早解决问题。 5、作业过程经细化了的“单件流”生产，对各岗位的操作员工技能要求比较单一，容易培训新员工上线。上线后由于进行较单纯的作业，动作易熟练化。因此操作工易培训，易上线，培训成本较低。 6、实行“单件流”作业方式，对生产管理的要求进一步提高。它必将促进生产计划和技术管理作适应性的改善，使管理水平得以提高。 单件流生产方式与传统生产方式的比较 一、? 裁床： 传统生产方式： 松布→拉布→隔层→电剪→写编号→分扎→绑菲纸→完成操作 单件生产方式： 松布→拉布→电剪→写编号→完成操作 优势： 节省工序：隔层、分扎、绑菲、写菲????? 节省材料：隔层纸、电脑菲纸 二、? 车间： 传统生产方式： 单件生产方式: 1.收发从一大车裁片中寻找相同床号扎号的裁片对配好进行半成品生产，然后再从一大堆半成品中对床号扎号进行生产成品。 1. 收发将一整床裁片整整齐齐的放到配料台上，由上至下按编号配好整整齐齐的放到胶筐堆放区，进行流水化生产。?????????????? ? 2.员工的技能单一，每换一个工序要进行一次指导，线色过多，工序过杂，容易用错线和做错工艺。 2.流程表编排好后根据其技能安排工序，整个款在同一个工作站台生产，专用一种线做同一个工序没可能做错。 3.半成品需查货，如有不良品就会出现一大扎一大堆，等到发现时已经来不及了，导致大批量返工质量难以控制 3.员工相互自主检查，不良品马上发现立即改进，质量有了好的控制。 4.员工懒散、无组织纪律，随便休息，浪费生产时间，导致加班晚，看不见效益。 4.全组员工同时作息每两小时休息十分钟，纪律性强，抓紧时间生产，无浪费时间。无形中创造了高效益。 ?传统生产方式： 单件生产方式: 5.开货两三天看不见成品，成品一出就一大堆，导致中查手忙脚乱，就放飞机质量失去控制。 5.当时出成品当时检验，发现不良品马上解决，有效控制了质量。 6.整个车间这里一堆那里一筐摆放乱七八糟。 6.每个班下货，车间无成堆现象，摆放整齐。 7.成品要么就没出，一出就一大批，导致尾部时间紧张加通宵。 7.当天的成品当天下到尾部，日事日清，尾部流程基本正常。 8.没有一个明确的实际生产数字，导致业务部无法掌握货期，生产部无法正常安排生产任务。员工盲目的生产，要月底才知道自己挣了多少钱。 8.收发把当天所生产的数量记载在管理看板上，业务部可根据此数字算出货期，生产部可根据此数字安排生产任务。员工可根据此数字计算当天做了多少事挣了多少钱，提高了员工的积极性。 三．尾部： 传统生产方式：????????????????????????????????????? ? 要么就没成品要不一出来就大批量下到尾部到处堆积如山再宽大的车间在客人眼里也是乱七八糟，尾部员工没货时天天待料，有货就忙通宵，大家都明白慢工出细活的道理质量用不着谈了，货期也得不到控制，甚至有时走飞机。 单件生产方式： 当天把当天的成品下到尾部完成后道工序该洗水的送洗水能包装的包装，不会有成堆现象尾部车间看上去宽敞舒适，尾部员工工作时间正常无紧急救火现象，只要货期安排准确，无特殊情况一般不会出问题。质量＋产量＝效益 单件流水，就是一条生产线，按事先编制的《人机工位布置图》安排，从第一个员工第一工序开始，每人只做一至两个工序，在每工序很短时间内，传递给后续人员，到最后一名员工为止，就生产一件完整的衣服的流水方式。 单件传递的实现方法 一、全员的意识改革。也就是观念的改革，尤其是管理人员，只有观念改变，改善活动才可有效进行。单件流的思想与传统生产观念有很大的不同，改善必须先从意识改革开始。管理是单件流能否发挥良性机制特性的关键。 二、成立示范模范小组。需要有人来领导组织改善活动。 三、选定示范生产线。一