7S生产现场管理幻灯片.pptVIP

目录 关于7S 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 7S的推展手法——目视管理 第五步：挂红牌 连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌； 红牌要挂在引人注目的地方； 不要让现场的人自己挂； 理直气壮挂红牌，不要顾及面子； 红牌就是命令，不容置疑！ 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦，整改合格通过验证后立刻取消。 第六步：红牌的对策和评价 对红牌要跟进改善进度 对实施效果进行评价 目视管理实施 红牌作战——红牌作战实施步骤 看板作战 现场布局看板 看板制作材料 绘图纸与玻璃镜框、硬质塑料纸、过塑（覆膜）铜版纸。 制作方法 绘制成彩色的图表格式 电脑打印出来后过塑或者装于玻璃镜框内 用硬质塑料纸电脑喷绘 安装位置 交通要冲之处，如楼梯口、电梯口、大门口、作业现场 风格特点 宜简洁大方，清楚明了 目视管理实施 P. * 7S生产现场管理 关于7S 推行7S的目的和作用 7S的推进要点 7S的推展手法——目视管理 7S的项目展开 如何推进7S “7S只是对现场管理的最基本要求 在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。 现场管理无小事 关于7S 初识“7S” 全员参与，消除安全隐患 Safety ____ 安全 能用的东西尽可能利用 Save ____ 节约 严守标准、团队精神 Discipline and Training SHITSUKE 素养 管理公开化、透明化 Standardization SEIKETSU 清洁 谁使用谁清洁 Cleaning SEISO 清扫 30秒内就可找到要找的东西 Neatness SEITON 整顿 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 Organization SEIRI 整理 典型例子 英文 日文 中文 日本企业在推行“全面质量管理”时，通过不断的研究和总结，企业现场管理从“3S”“4S”到“5S”。随着“全面质量管理”的不断深入和对企业管理的不断完善，现代企业现场管理从“5S”发展到“7S”。 关于7S “7S”是企业管理的基础 企业方针、目标 品质 Q 成本 C 交货 D 服务 S 技术 T 管理 M 7S 7S的目的与作用 “7S”的目的 7S活动的目的 培养员工的主动性和积极性 创造人和设备都适宜的环境 培养团队精神和合作精神 缩短作业周期，确保交货期 降低生产成本 改善零件库存周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少故障甚至消除隐患 组织活力化，改善员工的精神面貌 改善和提高企业形象 提高管理水平，改善企业经营状况 形成自主改善的机制 7S的目的与作用 “7S”的作用 亏损＝0 不良＝0 浪费＝0 故障＝0 切换产品时间＝0 事故＝0 投诉＝0 缺勤＝0 把我们的工厂打造成为八零工厂 推行7S，打造卓越的生产现场 整理： 把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉。 整顿： 把必要的放在制定位置，标准化。 清扫： 使公司内部消除脏乱，及时发现缺点。 清洁： 保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。 素养： 自觉遵守规定事项，养成良好习惯。 节约： 优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费。 安全： 生产、技术、机器设备稳定可靠，按规定操作，消除隐患。 素养 节约 安全 整顿 整理 清扫 清洁 整 整 理 顿 清 扫 清 洁 素养 安全 节约 7S的推进要点 “7S”实施推进要点 整理 素养 整顿 清扫 清洁 节约 安全 保持 习惯化 效率性 环保 基本行为 3S 自觉执行 5S 精益行动 6S 可持续发展 7S 经常执行 4S 定品 定位 定量 三定原则 首先，把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。 最后把有用的物品按一定顺序摆放好。 对工作场所进行整理之后有如下好处： 可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高工作效率。 减少碰撞，保证生产安全，提高产品质量 消除混料差错 有利于减少库存，节约资金 使心情舒畅，提高工作情绪 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——整理（第一个S） 整理步骤：1、现场检查；2、区分必需品和非必需品；3、清理非必需品；4、非必需品的处理；