注塑产品缺陷分析.docx

注塑缺陷分析的概述注塑成型产品原则上都是依据规格、标准和客户的要求来制造的、但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当注塑进行的很顺利时、会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷、来准确分析/判断问题点的所在，找出有效解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善、更新所使用的原料或色粉，就可以解决问题。FlowforwardFlowforwardFlowforwardFlowforwardFlow forward 如何对注塑缺陷进行调查与了解 A、产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生产过程中。）何处？程度怎样？ B、缺陷发生的频率是多少？（是第一次，还是偶然发生）？不良是多少？ C、模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模穴？ D、该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？ E、该缺陷在模具设计/制作是是否已经被预估到会发生？（一般的会进行模流Moidflow分析 F、该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？ G、更换新的原料或色粉时。缺陷是否还会发生？ H 、换一台注塑机试试看、缺陷是否只在固定的一台注塑机发生，还是也发生与其它注塑机上。正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）定义分析测量改善控制 Define Analysis Measurement Improve Control 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次如何、不良数/不良率是多少？分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？测量：MAS（measurement system analysis分析，外观质量目测、内在质量短射分析，尺寸大小进行测量、颜色目视或色差仪。改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么方法），并组织实施与跟进；控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件），对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此种改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三，触类旁通。影响注塑缺陷的诸因素注塑成型中影响注塑缺陷的因素从以下四个方面来考虑： A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D 、成型条件原料模具刚性洁净度模腔结构模具材质耐冲击性浇口位置流动性（MI）流道结构韧性浇口大小收缩率耐热变形性冷却系统热稳定性浇口形式耐药品性排气效果成型品物性塑化容量注塑压力料管温度塑化能力锁模力注塑位置熔料温度冷却时间功能模具温度稳定性螺杆转速精密性背压注塑速度注塑机成型条件注塑过程中出现的异常问题很多，主要有“注塑产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。注塑产品常见的质量缺陷有；缺胶、缩水、银纹（料花）、披锋（毛边）、烧焦、气泡、（缩孔）水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹、（龟纹）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等…… 注塑生产中特有的异常现象有；喷嘴流綖（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、镶件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。注塑缺陷原因分析及改善方法充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。充填不足的原因是a、成型条件设定不适当；b、模具的设计与制作不合理、c、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高熔料的流动性模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口位置.大小.数目等设计使熔融材料容易流动到腔的各个角落.为了使成型空间内的气体顺利疏散可在适当位置开设排气槽/或排气针. 下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法原因分析改善方法1.熔料温度太低 1.提高料筒温度2.注射压力太低或油温过高 2.提高注射压力或清理冷凝器3.熔胶量不够注射量不足 3.增加计量行程4.注射时间太短或保压切换过早 4.增加注射时间或延迟切换保压5. 时间太慢 5.加快注射速度6.模具温度不均 6.重开模具运水道7.模具温度偏低 7.提高模具温度8.模具排气不良困气 8.恰当位置加适度排排气槽/针9.射嘴堵塞或漏胶L或发热圈烧坏 9.拆除/清理射嘴或重新对嘴10.浇口数量/位置不适进胶不平均 10.重新设置进浇口/或调整平衡11.流道/浇口太小或流道太长 11.加大流道/浇口尺寸或缩短流道12.原料内润滑剂不够 12.酌加润滑剂改善流动性13.螺杆止逆环过胶圈磨损 13.拆下止逆环并检修或更换14.机器容量不够功或料斗内的树脂不下料 14.更换较大的机器或检查/改善下料情况15.成品胶厚不合理或太薄 15.改善胶件的胶厚或加厚薄位16.熔料流动性太差