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六西格玛管理法导论 DMAIC 12步 步骤 描述 重点 工具 SSQC的结果 定义 A 明确项目的CTQ 项目CTQs(1) B 建立团队章程 批准后的章程（2） C 定义流程图 高层次流程图（3） 测量 1 选择CTQ 特征 Y 顾客、QFD、FMEA 项目Y(4) 2 定义标准 Y 客户、蓝图 项目Y（5）的表现标准 3 测量 系统分析 Y 连续数据测量系统RR，检验/再检验，属性数据的RR 数据收集计划和MSA(6),项目数据Y(7) 分析 4 建立流程能力 Y 能力指标 项目Y(8)的流程能力 5 定义表现目标 Y 团队、属性参照 项目Y(9)改善目标 6 判定变异源 X 流程分析、图像分析、假设检验 所有Xs的优先列表（10） 六西格玛管理法导论 DMAIC 12步 步骤 描述 重点 工具 SSQC的结果 改善 7 筛选滞在原因 X DOE-筛选 关键少数Xs（11）的列 8 发现变量关系 X 因子设计 建议解决方案（13） 9 建立操作关系 Y、X 模拟 试验方案（14） 控制 10 定义并验证实际应用中的X测量系统 Y、X 连续数据测量系统RR，检验/再检验,属性数据的RR MSA 11 确定流程能力 Y、X 能力参数 流程能力Y、X 12 实施流程控制 X 控制图， FMEA 持续的解决方案（15） 文献（16） 六西格玛管理法导论 改进方法 要确定项目的目标和范畴； 确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素（CTQ)； 导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程； 定义缺陷/次品，定义缺陷机会； 表述项目章程，建立项目小组； DMAIC 定义 六西格玛管理法导论 核心方法论 导出对业务流程质量的影响点和具体要求 根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力、找出差距 开发流程数据收集计划、确定缺陷和度量的类型 找出造成这些缺陷的所有可能的原因 DMAIC 测量 六西格玛管理法导论 核心方法论 分析收集的数据和流程图、决定造成缺陷的根本原因 确立解决根本问题而达到目标水平所需要的运作指标 提出初始的解决方案 DMAIC 分析 六西格玛管理法导论 核心方法论 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 计算实施解决方案后流程能力的水平 实施解决方案 DMAIC 改进 六西格玛管理法导论 核心方法论 设计监督机制 收集计划的开发、执行的数据 文件化新的流程及相关的制度要求 通过系统和组织的修正、使改进制度化 DMAIC 控制 改进路线图(DMAIC) DOE 回归分析法 ANOVA方差分析 t-检验 流程分析 分析 总则 VOC SIPOC CE 矩阵 定义 数据采集计划 Gage RR 控制图表 性能分析 测量 确定解决方案 风险分析 试行 计划 改善 QC 图表 文件整理 监控 控制 不仅是一个分类的工具,在流程改善中确定每一步如何操作,可以想像当每个人都使用同种方法时会产生较大协同效应. 六西格玛管理法导论 六西格玛管理法导论 六西格玛重要应用工具 质量功能展开（QUALITY FUNTIONAL DEPLOYMENT) 鱼骨型图/因果图（CAUSE EFFECT DIAGRAM) 柏拉图法则（PARETO CHART) 失败模式和影响分析（FMEA) 统计流程控制（SPC) 防错法（MISTAKE PROOFING) 六西格玛管理法导论 QFD:质量功能展开 鉴别客户需求，将其量化并排序，并体现到产品、服务及 流程设计中 使用步骤： 1.归纳客户需求、将其变成产品及服务特征 2.将服务特征量化、变成可评估性需求 3.将评估标准变成流程设计特征 4.将流程设计特征变成流程绩效标准 六西格玛管理法导论 ↑ ↑ ↓ ↑ ↓ ↓ 最大功率输出 3 ◎ 随时使用保障 4 ◎ ○ ◎ △ 稳定 5 ◎ ◎ △ 部件寿命长 2 △ ◎ 效率高 4 ◎ ◎ 可维持 2 ◎ 容易找出故障 1 63 38 57 99 36 27 千瓦数 总共可运转时间 总共被迫停用时间 部件周期寿命 燃油消耗率 总共修理维持时间 A千瓦 C小时/年 D 年 E费用/千瓦 F小时 B小时/年 ◎强烈正相关 ○正相关 ×负相关 ※强烈负相关 需要什么 如何达到 ◎ ◎ ○ ◎ ◎ × ※ 方向 越多越好 越少越好 固定量 关系 ◎强烈－9 ○适中－3 △微弱－1 六西格玛管理法导论 质量之屋 ＃1 质量之屋 ＃2 质量之屋 ＃3 项目要求 主要任务 主要流程 客户需求 项目要求 主要流程步骤 服务领域应用 关键项目要求 主要流程步骤 主要任务 六西格玛管理法导论 质量之屋 ＃1 质量之屋 ＃2 质量之屋 ＃