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干燥速度对产品干缩程度的影响 缓慢干燥的食品干缩程度高，有深度内凹的表面层和较高的密度。这类产品由于密度大、内部孔洞少，不易氧化，贮存期长，包装材料和贮运费用较为节省，但其复水性差。 快速干燥的食品干缩程度相对较低，具有轻度内凹的干硬表面、为数较多的内裂纹和气孔，密度小，复水性好，但包装和贮运费用大，易氧化，贮存期短。 4.1.2　表面硬化 表面硬化是指干制品外表干燥硬化而内部仍然软湿的现象。 原因 物料内部的溶质在表面产生结晶，将微孔和裂缝加以封闭，在微孔收缩和溶质堵塞的双重作用下出现了表面硬化； 食品物料与干燥介质间温差和湿度差过大，致使物料表面温度急骤升高，水分蒸发过于强烈，内部水分向食品表面迁移的速度滞后于表面水分汽化速度，从而使物料表面迅速干燥，造成物料表面的硬化。 后果 干硬膜是热的不良导体，渗透性差，阻碍了物料内部水分的蒸发，将大部分残留水分保留在食品内，使干燥速率急剧下降，对进一步干燥造成困难。 防止方法 调节干燥初期水分的外逸速度，保持水分蒸发的畅通性，一般是在干燥初期采用高温、含湿较大的介质进行脱水，使物料表层附近的湿度不致变化太快。 4.1.3　物料内多孔性的形成 物料内部多孔性的产生是由于物料中的水分在干燥进程中被去除，原来被水分所占据的空间由空气填充而成为空穴，干制品组织内部就形成一定的孔隙而具有多孔性。 多孔性食品复水迅速、口感好是其主要优点。 为了加速传质，不少干燥技术或干燥前的预处理力求促使物料形成多孔性结构。实际上多孔结构物料是很好的绝热体，而任何一个干燥过程都是传热和传质相结合的过程，因此，通过使物料形成多孔性结构来加速干燥是否有效，要视其对传热和传质过程的综合影响而论。 4.1.4　溶质迁移现象 食品在干燥过程中，由于食品表层的收缩使其内部受压，促使其内部水溶液穿过孔隙、裂缝和毛细管向外流动。表面水分蒸发后，其水溶液的浓度逐渐升高，导致食品表面溶液与食品内部溶液之间现出浓度差，在这个浓度差的推动下，溶质由物料表面向内部扩散。上述两种方向相反的溶质迁移，导致了溶质在食品内的重新分布。干制品内溶质分布是否均匀，最终取决于干制工艺条件是否选择控制得当。 4.2　干制对食品化学性质的影响 4.2.1　营养成分 在干制过程中，食品的营养成分多少会有一些损耗。复水干制品与新鲜食品相比，其品质总是低于新鲜食品。 （1）碳水化合物（高温、呼吸、化学反应等） （2）脂肪 （3）蛋白质 （现象：含蛋白质较多的干制品在复水后，其外观、含水量及硬度等均不能回复到新鲜时的状态。影响因素：干燥温度、时间、水分活度、pH值、脂肪含量及干燥方法等因素。） （4）维生素（影响因素：预处理的小心程度、脱水干制方法、操作严格程度等。 ） 4.2.2 色泽 a.食品干制后其物理和化学性质的变化； b.食品中色素的变化； c.酶促褐变和非酶褐变。 4.2.3风味 食品失去部分挥发性风味成分是脱水干制时常见的化学变化。 ５合理选择食品干制工艺条件和干制方法 食品的干燥过程涉及复杂的化学、物理和生物学的变化，对产品品质和卫生标准要求很高，有些干燥制品还要求具有良好的复水性。因此，应根据物料的性质、产品的品质要求，并考虑投资费用、操作费用等因素，正确合理地选择干燥方法和相应的干燥工艺条件。 食品干制工艺条件主要由控制干燥速率、物料临界水分和干制食品品质的主要参变数组成。 如干制过程中所用的工艺条件能达到最高技术经济指标的要求，即干燥时间最短，热能、电能消耗量最低和干制品质量最高，则称为最适宜的干制工艺条件。 在具体干燥设备中很难实现最理想的干制工艺条件，为此，作必要修改后的适宜干制工艺条件称为合理干制工艺条件。 在选用合理工艺条件时主要应考虑以下几个方面： （1）应使食品表面水分蒸发速度尽可能等于食品内部水分扩散率，同时力求避免在食品内部建立起和湿度梯度方向相反的温度梯度，以免降低食品内部水分扩散速度。 （2）在恒速干燥阶段，应在保证食品表面水分蒸发不超过物料内部导湿性所能提供的扩散水分的原则下，尽可能提高空气温度，以加速食品的干燥。 （3）食品表面水分蒸发接近结束时，应降低食品表面水分蒸发率，使它能和逐步降低的内部水分扩散率一致，以免食品表面层受热过度，导致不良后果。 （4）干燥末期干燥介质的相对湿度应根据预期干制品水分加以选用。 6　干制食品的包装和贮藏6.1　包装前干制品的处理 6.1.1　分级除杂 目的：使产品合乎规定，便于包装，提高产品的商品价值。 常用的分级设备：振动筛。 除杂方法：大小合格的产品在移动速度为3～7m·min-1的输送带上进行人工挑选，剔除变色、残缺和不良成品。金属块、石块、泥块等杂质常用筛选、风选法除去，也常采用磁铁吸除金属杂质。 6.1.2　均湿处理 均湿处理常称为回软或