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设备信息管理系统在现代化汽车工厂的应用 　　摘 要：东风乘用车公司新能源工厂是东风乘用车公司的一座分工厂，也是东风汽车集团旗下新投建的一座自动化非常高的整车制造工厂，设计年产16万辆的产能。该工厂2013年6月开始投工建设，2014年10月份开始投产。其中总装车间存在面积大、设备自动化程度高分布广的问题，使得维修班组坚守生产现场的压力非常大，直接影响了设备开动率。所以急迫需要一套现代化设备信息管理系统，采用中央监控模式管理分散的现场设备，达到高效率低故障的设备运行目的 关键词：整车制造厂；总装车间；设备；信息管理系统；中央监控 1 环境状况 1.1 新能源总装车间与其他总装车间布局有不同 这个总装车间的主线分布在两个相邻大厂房，油漆到达线、内饰两条线和车门线分布在一个大厂房，底盘两条线、地板线、发动机合装线、动力总成线、后桥线、前悬分装线、检测线、检查线、淋雨线、车轮输送线共11条大型自动化线体分布在另外一个大厂房。这样一来，这15条线集中了线体多、占地面积更大、分布更广的特点 1.2 新能源总装车间设备状态有自己的特色 整个总装车间的15条主体线，还有很多线边辅助设备，都是来自不同的厂家，设备和设备之间是相互独立的，只有在需要交接的地方，利用中间继电器进行信息的交换。这样对设备故障的统一管理有很大的难度 1.3 新能源总装车间设备保全人员有极大的局限性 汽车制造业在这近几年发展非常快，造成了汽车行业设备维护技能人员的严重缺乏。新能源总装车间这么多的设备，一个维修班组才配备五个维修技能员和一个工程师，而且这些维修技能人员都是从学校刚招聘进来的，这对维护这么多设备是一个极大的挑战。不管是在作业空间还是人员能力都是一个极大的局限 2 工程分析 因为有这几个环境制约，新能源总装车间投产后，设备故障一直走红线，每月设备故障率高达6%，一方面设备运行不稳定；另一方面是因为维修人员少，难以兼顾这么多设备，经常有些线头和高空故障发生时，难以被人发觉而直接导致更长时间的停线 如果要寻求解决方案，我们逐一分析 （1）设备布局因厂房而定，两边厂房虽然还有很大的富余，但是要为后期扩展而预留准备，所以我们不能改变设备的分散布局 （2）设备过于相对独立，如果能让这些设备有规划地组织到一起，形成一个中心控制中心，让独立的设备“合体”成一个整体，那么对于设备管理上是一个非常棒的突破 （3）人员缺乏，技能不足是已定事实，就算新增补也很难补到合适的人员。但是如果能让这仅有的人员受到一个能监视全场的“天眼”予以指挥，那么这仅有的人员就能发挥多倍的能力功效 3 设计思路 根据分析，作者认为把设备“合体”到一起、把人员进行“天眼”控制是有可行的方法 “合体”和“天眼”有个共同解决方案，那就是――网络 有了一套网络，就可以在中央控制室安装一台计算机，在计算机上做一个设备信息管理软件系统，把所有设备的信息点采集起来进行统一管理，这些信息可以包括很多，比如：设备故障点、设备运行状态、设备与设备之间的信息交换等等，这里设计的最主要的是把设备故障在中控室显示并报警提示出来，同时记录故障时间、次数、信息相关信息，还有一些信息交换和设备状态、产量状态这些功能 4 工程手段 4.1 网络铺设 目前将设备与设备之间桥接起来的网络有很多种，我们的自动化设备都是靠PLC控制的，我们的PLC网络通讯方式有以太网、DeviceNet 、DeviceNet 、 Profibus等，作者挑选最通用的以太网。而这么大面积的网络需要达到快速准确，那就必须选择光纤。所以我在每台设备上增设光纤路由器，用网线把PLC连接到光纤路由器，再用光纤将路由器连接起来，最后形成一个连接所有PLC的网络集中到中央控制室 4.2网络构建 设备的以太网和办公以太网一样，需要设置统一的网段、网关。我把所有的设备以生产线走动的方向进行统一规划，编制好固定的IP地址并写入各自的PLC。中央控制室安装一台计算机，将计算机也加入到这个网络当中，成为设备中的一员，也为建设管理系统做准备 4.3 管理系统 作者所设计的管理系统是一个既能进行设备故障的及时报警，又能做故障统计分析，还能做生产监测。这样一旦设备发生问题，在中央监控中心会迅速反应，所以这个系统就是上位机系统了。通常上位机设计方法有VB、C++、JAVA等，我这里用的是RSVIEW SE，这个软件的优点是直接面向上位机而开发，而且还自带了OPC通讯协议。这样我们可以按照自己的功能需求做好人机画面以及后台程序 设计规划好这些界面之后，我们需要用计算机语言编写运行变量，这些变量可以通过OPC通讯模式与现场PLC进行“握手通话” 4.4 PLC程序