化工设备清洗.doc

化工生产设备的清洗1．开车前清洗的必要性?????? 过去认为新安装的化工生产设备不需要在开车前进行化学清洗，但实践证明，开车前进行化学清洗对提高生产效率，避免污垢对生产的影响十分必要。因此目前新建化工设备投产前都进行开车前清洗。??????? 化工生产过程中涉及多种化工原料并要使用催化剂。对某些原料和催化剂的纯度要求极高，因而在生产过程中对装置设备及管道的清洁度有很高的要求，任何杂质的介入都会导致辞催化剂中毒，副反应的产生直至破坏整个工艺过程。此外装置中的某些设备及附件的精度要求很高或对杂质的破坏作用十分敏感，因此任何机械杂质的介入都极有可能破坏精密部件的质量而影响正常生产。?????? ?任何新装置的设备和管道在制造、运输、贮存及安装过程中都不可避免地产生轧制鳞片、油污泥纱、焊渣、表面浮层及各种氧化物等污垢，因此在新装置开车前要进行清洗将各种污垢杂质去除，使装置达到合乎要求的清洁度，为正常生产创造良好的条件。???? 2．清洗前的准备??????? 清洗前应把被清洗设备或装置中易受清洗液腐蚀损害的部件如调节阀、流量计等拆除，并将过滤器芯(网)及单向阀的阀芯抽除。并采用加临时短管、旁路或盲板等措施以保证清洗过程中不发生泄漏，不损坏其他部件，并使被清洗设备与不清洗设备及管线隔开。??? 并按要求准备好水、电、蒸汽及氮气、空气等工程用料，如使用的氮气要求纯度达到太于99%、干燥无油、压力能保持在0.2～0.6MPa。??? 3．清洗程序及工艺条件????? (1)清洗方式? 根据设备具体情况可采用浸泡循环清洗或喷淋清洗。采用浸泡循环清洗时可采用低点进液高，氨回液的循环流程。并在高点设置排气孔以1防止产生气阻而使清洗液不能充满系统。采用喷淋清洗时可采用高点进液，低点回流的流程。两种流程中使用的氮气管线可安装于高点，同时设置低点导淋排污点以排尽残液。??? (2)清洗程序及使用药剂? 清洗程度一般为系统水压检漏(水冲洗)一脱脂一水冲洗一酸洗一冲洗一漂洗一中和钝化一检查及人工处理。??????? 以下对各工序加以说明。??? 水压检漏(水冲洗)目的是检查临时系统的泄漏情况，同时清除系统中灰尘、泥沙、脱落的金属氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。检漏肘首先应高位注水，低点排放，以便排尽杂物，控制进出水平衡。冲洗流速一般大于0.15m／s，必要时可作正反向切换。冲洗至出水目测观察透明无微粒为止。然后将系统注满水，关闭出口阀门，升压至0.4～1.0MPa，检查所有焊缝、阀门、法兰、短管等连接处的泄漏情况并进行修补，合格后排尽系统内冲洗水，再注入加热至60～70热水，然后用手摸检查系统有无死角、气阻截流及串线等现象。??? 脱脂清洗目的为除去系统内的机械油、石墨脂、油涂层及肪锈油等油污以保证酸洗均匀。[page]??? 适用于碳钢、不锈钢等材质的脱脂清洗液的配方为：??????? 烧碱0.5%～2.5%；纯碱0.5%～2.5%；磷酸钠0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%～2.5%；表面活性剂0.05%～1.0%表面活性剂为润湿剂JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸钠或乳化剂OP—10等。??????? 适用于铝等有色金属材质的脱脂清洗剂配方为：?????? 磷酸三钠0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸钠0.5%～2.0%；表面活性剂 0.05%～1.0%。??? 操作方法为排尽系统内冲洗水，用预热的水充满系统并循环加热，然后加入脱脂清洗液保持80土5。每3min检查碱度、油含量、温度各1～2次。当系统脱脂液碱度、油含量基本趋于平衡，监测管段上的污垢全部除尽后即可结束脱脂，并用氮气将脱脂液压出。??? 脱脂后的水洗目的是除去系统内残留的碱性清洗剂，并使残留的部分杂质脱离表面被带走。用氮气将脱月旨液压出后，及时注入温水冲洗，并每10min监测一次pH值和浊度，使系统呈中性或微碱性为止，当pH值趋于稳定，浊度达到要求可结束水冲洗，一般水冲洗3～5h左右。??????? 酸洗目的是用酸与金属氧化物的化学反应使其生成可溶物而去除。??? 适用于碳钢材质的酸洗清洗液的配方为：??? (9)盐酸6%～10%，缓蚀剂Lan—826 0.2%～0.25%。????? (b)盐酸6%～10%，氢氟酸0.2%～1%，缓蚀剂：Lan—826 0.25%～0.3%。??? 适用于不锈钢、碳钢—不锈钢组合材质的酸洗清洗液配方为：??? (a)硝酸5%～1.0%，氢氟酸0.5%～10%，缓蚀剂Lan—826 0.25%～0.30%；??? (b)氢氟酸1%～2%，缓蚀剂Lan—826 0.20%～0.25%；??? (c)柠檬酸2%～3%，氨水(调节pH＝3.5～4.0)，缓蚀剂Lan—8