基于CAD-CAE技术的汽车内板件模具优化设计.pdfVIP

３４ 　 ３ 　 　 　 　 　 　 　 　 Ｖｏｌ．３４ Ｎｏ．３ 第 卷 第 期 吉 林 化 工 学 院 学 报 　 ２０１７ ３ ＪＯＵＲＮＡＬ ＯＦＪＩＬＩＮ ＩＮＳＴＩＴＵＴＥ ＯＦ ＣＨＥＭＩＣＡＬＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ Ｍａｒ．　 ２０１７ 年 月 　 　 文章编号：１００７２８５３（２０１７）０３００７７０５ 基于ＣＡＤ／ ＣＡＥ技术的汽车内板件模具优化设计  尹小定 ，黄琳莲，胡林丽 （江西机电职业技术学院材料系，江西 南昌３３００１３ ） 摘要：以某汽车内板件为例，利用ＵＧ软件进行相关成型曲面、过渡曲面的ＣＡＤ设计．将设计好的相关曲 面导入Ａｕｔｏｆｏｒｍ软件中，再对主要的冲压过程设置冲压动作与参数进行 ＣＡＥ分析模拟，不断优化曲面 与参数直至获得符合要求的ＣＡＥ分析结果．然后根据确认的成型曲面与模拟参数进行相应模具结构的 ＣＡＤ设计从而实现了． ＣＡＤ／ ＣＡＥ 的交互协作，极大的缩短了模具设计时间，提高了汽车内板件冲压模具 设计的质量和水平． 关 键 词：汽车内板件；ＣＡＥ仿真；模具结构 中图分类号： 文献标志码： ： － ＴＰ３９１ Ａ ＤＯＩ １０．１６０３９／ ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎ２２ １２４９．２０１７．０３．０１８ ［］ ５ 　 　 汽车内板件大多具有结构形状复杂，采用薄 滑剂消耗最小化，新板料的评估和优化 ． 板冲压成形且板料性能各异等特点．传统的模具 设计方法难以预先预测板料成形过程中板料的成 ２　 前期准备 形性和模具设计的精确性，并且导致生产周期长， 效率低，同时需要消耗大量的物力、财力，对工人 ２．１　 工艺与模具设计 技术水平和经验要求也较高．随着有限元和计算 某汽车内板件模具 ＣＡＤ／ ＣＡＥ 的设计流程 机技术的高速发展， 技术在汽车工业中的应 图，如图１所示．首先根据客户提供的汽车内板件 ＣＡＥ 用不断深入，尤其是板料成形分析软件的开发和 ３Ｄ图档，分析成形特点，成形工序，对工序中主要 应用，加快了冲压工艺方案的确定，最终得到理想 的成形模面进行ＣＡＤ设计 对设计好的成型面进． 的冲压参数，缩短了模具开发周期并减少了对工 行ＣＡＥ分析，分析结果直到满足客户要求，选取 人经验与技术的依赖［１３］． 最佳的工艺成形方案 随后进行整个零件从板料． 到产品的料带 ＣＡＤ设计，再根据 ＣＡＥ 分析优化 １　 ＣＡＤ／ ＣＡＥ软件 后提取的模具几何信息数据以及成形参数，在 ＣＡＤ软件中进行相应的模具结构设计． ＣＡＤ软件采用美国ＵＧＳ公司研制开发的一 ２．２　 零件的工艺分析以及划分网格 个功能强大的ＣＡＤ／ ＣＡＭ／ ＣＡＥ应用软件，该软件 产品如图 所示，采用 依据图纸进行 ２ ＵＧＮＸ６．０ 在曲面造型方面操作简单同时可