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钢制压力容器制造常规检验概述 钢制压力容器制造常规检验的目的和依据 一、钢制压力容器制造 常规检验的目的 什么叫检验？ “检验”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断产品合格性的过程。 通过钢制压力容器（以下简称压力容器）制造常规检验，对压力容器产品质量是否符合国家安全技术规范、标准、设计图样和技术条件的要求做出符合性的判断。 二、压力容器制造常规检验的依据 国家安全技术规范、现行的相关标准、设计文件、工艺文件和制造单位质量体系文件的规定。 第一节压力容器制造常规检验内容和项目 内 容 压力容器制造常规检验是对压力容器制造过程中涉及产品质量的项目进行检验。 压力容器制造常规检验项目：检验技术准备、材料检验、外观和几何尺寸检验、焊接检验、耐压试验、气密性试验、安全附件、产品出厂技术文件和资料、铭牌及拓印件。 一、检验技术准备 1．依据有效设计文件、工艺文件编制检验文件； 2．确认、选用质量记录表格； 3．根据设计更改（材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸和结构变更等）、工艺更改调整检验文件。 二、材料检查 1．检查确认受压元件材料和焊接材料的质量证明书、实物和材料复验报告； 2．检查受压元件材料代号标记和标记移植； 3．检查主要受压元件材料发放和材料代用手续； 4．检查确认材料检验分包项目报告的有效性。 三、外观和几何尺寸检查 1．检查焊接接头表面质量； 2．检查母材表面质量； 3．检查壳体的内径、长度、直线度、圆度和壁厚； 4．检查封头最小厚度、内表面形状偏差、直边纵向皱折深度、直边高度，封头总深度（或封头总高度）等； 5．检查管口方位及尺寸； 6．检查法兰面垂直于接管及法兰面密封质量，法兰螺孔与设备主轴中心线位置，端盖开合及联锁； 7．检查支座位置及地脚螺栓孔间距； 8．检查A、B类焊接接头的布置； 9．检查标志、油漆、包装； 10．检查设计文件规定的其他检验项目。 四、焊接检验 1．检查焊接工艺评定、施焊焊工资格（范围和项目）； 2．检查确认产品施焊过程是否符合焊接工艺文件； 3．检查产品焊接试板数量、制作方法及过程； 4．检查产品焊接试板性能报告，确认试验结果和审批手续； 5．检查主要受压元件焊缝的焊工钢印或焊工代号记录（无法打钢印的）简图； 6．检查焊缝返修的审批手续和返修工艺； 7．检查确认产品焊接试板检验分包项目报告（有效性、试板的方向、安装位置）。 五、耐压试验 1．检查确认耐压试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表； 2．检查确认耐压试验环境条件（安全设施、试验用液体和气体温度等）； 3．监督耐压试验过程； 4．检查耐压试验报告，确认试验结果符合法规标准和图样的要求。（耐压试验前探伤、试板报告齐全） 六、气密性试验 1．检查确认气密性试验方法、试验程序、试验用仪器、仪表。 2．检查确认气密性试验环境（安全设施、试验用气体温度等）。 3．监督气密性试验过程。 4．检查气密性试验报告，确认试验结果符合法规标准和施工图样要求。 七、安全附件 检查安全附件数量、规格、型号及其合格证，确认符合设计文件。 八、产品出厂技术文件和资料 1．汇总和编制产品出厂技术文件和资料，至少包括： （1）压力容器产品竣工图（包括总图及主要受压元件图）； （2）产品质量证明书、产品合格证和产品铭牌拓印件； （3）A1级（高压容器）、A2级（第三类中压反应容器和储存容器）、C级许可范围压力容器受压部件强度计算书或计算结果汇总表； （4）压力容器产品安全性能监督检验证书；（注） （5）移动式压力容器的产品使用说明书等； （6）压力容器受压元件（封头、锻件等）制造单位的质量证明书。 2．最终检验质控系统责任人员在产品合格证质量总检验员栏内签字确认，并盖制造单位质量检验专用章。 3．由质量保证工程师和单位法定代表人审批产品出厂技术文件和资料，并在压力容器产品质量证明书上签章确认，并盖制造单位质量检验专用章。 4．确认以上内容符合《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）附件三的规定。 九、铭牌及拓印件 检查确认铭牌内容符合《容规》规定，制作铭牌拓印件，并纳入产品出厂技术文件和资料之中。 第三节 压力容器产品质量检验项目通则（表1-1简介） 本表采用直观而又醒目的方式列出49个序号，12类检查项目及其检查内容、技术要求、检查方法和检具，为检验责任人员编制产品检验文件提供了一个方便而又实用的“大纲”。 表1-1 压力容器产品质量检验项目通则 第二章压力容器的形状和几何尺寸检验用检具 在压力容器制造现场，检验人员需要按照设计图样和技术要求，对压力容器及零部件的形状和几何尺寸进行检验。压力容器及零部件的形状和几何尺寸必须满足设计图样、技术条件和现行相关标准的要求。因此，压力容器及零部件的形状和几何尺