25MW汽轮机组保护系统可靠性分析论文.docVIP

　　25MW汽轮机组保护系统可靠性分析论文 .freelin），转速表记忆最高转速达3526r/min，经分析认为是1号机二抽止回阀没有全关，2号机抽汽倒流引起。事故后检查电磁滑阀没有复位。后经现场拆验清洗电磁阀，暂时消除了卡滞，20时45分1号机并列。在后来小修抽汽阀解体检查中发现阀杆断裂，执行机构拒动，止回阀没有全关。 2.2磁力断路油门卡滞 2000年2月5日17时16分因磁力断路油门误动停机，只是因为采取了预防超速的临时措施（故障后快速关闭抽汽齿轮阀门，再手拉油开关与系统解列），机组才没有再次超速。事故后检查热工、电气保护继电器没有动作，磁力断路油门没有复位，判断与上次事故原因相同。由于有上次的经验，本次事故处理顺利，19时33分机组并列。经分析磁力断路油门卡滞的原因认为是由于电磁阀机械和液压部分引起的。 2.3保护继电器误动 2000年2月20日8时50分1号机因低油压保护动作（8ZJ继电器接点闭合）而停机。停机后进行了低油压保护传动试验动作正常，于10时55分并列；14时22分电动油泵自启动（12ZJ接点闭合），为保证机组安全运行，把低油压保护退出。经分析此次停机事故原因是压力控制器性能差，抗振能力弱，因振动引起误动造成的停机。 2000年3月12日16时42分1号机停机，停机后未见异常，于17时53分并列。事后分析有可能是停机继电器35ZJ误动引起。但因35ZJ不带自保持，深层次原因有待进一步分析。 2000年3月17日12时08分1号机停机，停机后也未见异常，于12时39分并列。本次事故后加装了36ZJ用以监视35ZJ动作，加装了3ZJ自锁装置以监视发电机主保护动作。 2000年4月3～7日1号机小修，进行了热工保护系统传动，并更换了磁力断路油门。 2000年5月6日20时31分1号机因轴向位移保护动作（9ZJ继电器接点闭合）而停机。21时03分并列。这次停机也是热工保护误动引起的。分析动作原因认为是保护装置元件抗干扰能力差，受外界干扰（振动、电压波动等）误动等原因。 以上六次事故具体情节虽不尽相同，但不外乎保护执行机构拒动、电磁阀卡滞、热工保护继电器误动等原因。 3影响保护系统可靠性的因素分析 3.1磁力断路油门电磁阀卡滞 3.1.1电磁阀的机械部分 在1999年10月的小修启动试验中，曾发生磁力断路油门电磁阀卡滞现象。即热工保护动作后，按动保护复归按钮，自动主汽门、调速汽门打不开，滑阀不能复位。后经拆验清洗滑阀后，按标准进行组装，电磁阀动作正常。12月24日事故后，又出现同样情况。分析是弹簧失效、预紧力不足，弹簧端面不平整及组装电磁阀时各螺栓紧力不均匀造成的动静间隙不均等机械原因引起的滑阀卡滞。 3.1.2电磁阀的液压部分1999年大修后没有进行可靠的油循环，就进行电磁阀传动试验，造成油中机械颗粒杂质进入滑阀与套筒（壳体）的间隙内，引起滑阀卡滞。 3.2设计考虑不周 公司汽轮机热工保护在系统设计、保护信号的选用、检测仪表的安装位置及保护用继电器等方面均不同程度地存在一些问题，影响了系统的可靠性。原热工保护系统设计中，润滑油压过低保护仅由一个压力控制器采用“一取一”方式，且动作于停机，可靠性差。真空过低保护采用二次表接点带保护的方式，也动作于停机，可靠性差。1号机的润滑油压检测信号各压力控制器均安装在振动较大的地点，易发生误动作。 3.3产品质量不良 保护用的45个中间继电器，所有接点外露，易受灰尘污染，出现拒动。接点间隙较小，有振动时，可能出现误动。导线与继电器直接焊接，继电器无法拆下校验，是整个保护系统最大的缺陷之一。 摘要：根据保护系统必须最大限度地消除可能出现的误动作和完全消除可能出现的拒动作的原则，从解决磁力断路油门卡滞保护不能复归事故出发，结合电厂实际情况，分析影响汽轮机保护系统可靠性的因素，提出了具体的改进措施，并付诸实施。 关键词：汽轮机保护系统 可靠性 分析 4提高保护系统可靠性的改进措施针对以上问题，我厂组织了几次研究论证一致认为，完善和提高保护系统的可靠性、稳定性是实现机组安全稳定运行的保障。提出了充分利用现有设备淘汰所有不可靠继电器，进行检测信号及继电器可靠性改造。 4.1提高磁力断路油门电磁阀动作的可靠性 4.1.1加强油系统管理和监督 要定期化验油质，进行油液磨屑颗粒度检测，同时加强油液进货渠道管理，补油时要采用专用滤油机。大修期间必须对油系统进行彻底清洁，清除油泥和其他沉积物，机组启动前应首先进行大流量油循环，直到油质合格后再进行热工试验。运行中应坚持每二值滤油制度，滤出油中水分和杂质；保证油系统排油烟机和滤油器工作正常，加强运行中汽封压力的调整，减少轴封漏汽。 4.1.2提高装配质量 在检修过程中，每名检修人员应当充分了解电磁阀的结构、性能和特点，根据不同的情况和要求，采