液压模板施工工艺.doc

液压模板施工工艺 佛山路桥预制构件有限公司本着人本化、项目管理专业化、工程施工标准化、管理手段信息化、日常管理精细化”的企业思路，集思广益，积极创新，设计并制作出一套在结构上需要满足牢固通用、使用上满足快速便捷，设计制造及施工工艺理念先进的模板。 本公司对B区10条25m长的小箱梁生产线的模板进行设计，采用模板采用液压系统设计。 一、模板施工方案 模板方案包括外模及其支撑系统、外模液压及行走系统、内模及其液压系统、端模，底模等，具体构造如下： 图1 1、外模及其支撑系统 外模面板采用6+2的不锈钢复合板，不易生锈与粘灰，减少模板清理等辅助时间，提高作业效率。对横隔墙处的外模采取单独设计，特别对斜交梁，只需更换相应模板，同时为保证钢筋笼的直接快速吊装到位，隔墙封板特殊设计。 对于外模支撑系统，为方便外模的纵向移动与结构稳定性要求，支撑主材采用125的H型钢，联接系采用方管80、槽100等型材，面板筋肋采用槽钢80。 2、外模液压及行走系统 外模液压及行走系统包括：液压泵站、开模油缸、液压顶升油缸、纵移驱动马达、控制系统等。 每套外模共设二个液压泵站，每侧模板配一个，给各种油缸与马达提供动力来源。单侧配置的执行元件分别为开模油缸四件，顶升油缸四个，马达四个。其中开模油缸行程为400mm，以满足模板与外伸钢筋不干涉的要求，顶升行程100mm，用于实现模板的高低调整。油缸既能单独动作也能同时控制。系统额定压力按16MPa设计。 3、外模施工： 对侧模轨道进行测量，高差严重处应进行调整，以保证侧模板在使用过程中快捷方便。 1）将移模小车按图纸组拼完成，将顶升油缸、电机驱动装置安装到位。见图2 图2 2）按分块将模板支架与模板连接成整体，然后按图纸位置从中间向两边依次安装。除移模小车上的支架外，其它支架用地脚支撑支承于地面。然后将所有模板连接成整体。见图3 图3 3）安装支架背面桁架。注意，支架背面桁架先采用螺栓连接到支架上，安装完成并且模板调整检验合格后将桁架与支架焊接成整体。安装上下对拉槽杠件、翼缘挡板及平台等。见图4 图4 4）安装侧模平移油缸及相应的液压压泵站，操作阀组及相应的液压管路。 5）调整侧模 a、操作顶升液压油缸对侧模整体标高进行粗调。比理论数量低3到4mm。同时保证腹板模板倾斜度符合技术要求。 操作平移油缸将侧模向内移动，通过测量确保两侧模到模板中心线的距离达到技术要求。 b、通过顶升油缸和支架下部的地脚支撑对模板标高进行精确调整。此时侧模下部应与底模接触。 c、通过下对拉杆使两侧侧模将底模夹紧，上好顶托。 d、侧模调整完成后应确保侧模各项技术指标达到施工要求。比如侧模标高、腹板倾斜度、侧模直线度、侧模与底模间拼缝的质量等。在模板表面涂刷脱模剂之类的涂料。完成后情况见图5。 图5 6）侧模脱模和纵移。 a、拆除上下拉杆。同时将侧模所有地脚支撑松开，向上托起，然后用钢筋将支撑定位，使其不会落下。此时侧模整体由移模小车液压千斤顶承截。见图6 图6 b、 操作液压系统，使顶升油缸回缩，侧模整体下降，直至车轮接触到轨道。然后继续回缩油缸，直到全部收完所有行程。此时侧模整体由车轮承截。见图7 图7 c、操作液压系统，使平移油缸伸出，侧模整体向外移动420mm以上。见图8 图8 d、 操作电控系统，驱动电动机，使侧模整体纵向移动，直至下一个工作台位。 按以上步骤在下一个制梁台位再次制梁，依次循环。 4、内模及其液压系统 考虑到箱梁内腔尺寸很小，特别是在梁端，不仅尺寸小，而且有变坡，同时变化按厚度较大，达到120mm。给实现内模自动化增加了很大难度，因此其设计思想为：为减少内腔模板操作难度，内腔标准尺寸处的模板设计成液压式，在端部与变化段设计成散支散拆式，这样既能减少人在内腔的操作强度，提高工效，又能节约成本，同时为工人进入内腔提供一个通道。 内模面板为5mm，两端为机械支撑式，中间标准段为液压操作式。 内模液压系统由液压泵站、收模油缸、升降油缸与控制系统组成。液压泵站为独立外置式，系统额定压力为16MPa。 5、内模的安装： a、 内模的安装在组拼架上完成。 b、液压管路及油缸安装完成。 c、将安装完成的内