五表面粗糙度及检测.pptVIP

;5.1 概述;图5-1 加工误差示意图;5.1.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响 表面粗糙度影响零件使用性能，直接关系到机器的使用寿 命和工作可靠性。 1．对配合性质的影响 对于间隙配合，会因表面微观不平的峰尖在工作过程中很快 磨掉而使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓的峰顶在装配时 被挤平，使有效过盈减小，降低连接强度；对于过渡配合，表 面粗糙度使配合变松。 2．对摩擦、磨损和接触变形的影响 表面凹凸不平使两表面接触时实际面积减小，接触部分压力 增加。滑动时，两表面的凸峰相互搓削，产生了摩擦阻力，造 成了表面磨损。表面越粗糙接触面积越小，压力增大接触变形 越大，摩擦阻力增大，磨损也越快。; 3．对疲劳强度的影响 承受疲劳载荷的零件，其破坏多半是因为应力集中产生了 疲劳裂纹。表面微观不平的凹痕越深，其底部曲率半径越 小，则应力集中越严重，零件疲劳损坏的可能性越大，疲劳 强度就越低。 4．对耐腐蚀性的影响 腐蚀介质在表面凹谷聚集，不易清除，产生金属腐蚀。表 面越粗糙，凹痕越深，谷底越尖，零件抗腐蚀能力越差。 此外，表面粗糙度还会影响零件结合面的密封性能、接触 刚度、液体流动的阻力、表面反射能力、测量精度以及外观 质量等。;5.2 表面粗糙度的评定基础和国家标准; 2．取样长度lr 取样长度是指用于判别和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线 长度，如图5-3所示。规定取样长度的目的在于限制和减弱表面波纹 度对表面粗糙度测量结果的影响。因此，取样长度应与被测表面粗 糙度的要求相适应，见表5-1。若取样长度过长，表面粗糙度的测量 值会把表面波纹度的成分包括进去；取样长度过短，不能反映表面 粗糙度的实际情况。一般在取样长度范围内应包含5个以上的轮廓峰 和轮廓谷。;3．评定长度ln 评定长度用于判定被评定轮廓表面粗糙度所必需的一段 长度，它可包括一个或几个取样长度，如图5-3所示。 由于加工表面上各处表面粗糙度的不均匀性，只根据一个 取样长度上的测量结果来评定表面粗糙度往往不够准确。因 此，为了充分合理的反映表面特性，通常取几个取样长度 （测量后的算术平均值作为测量结果）来评定表面粗糙度， 一般ln=5lr。如被测表面均匀性较好，可选用小于5lr的评 定长度，反之，可选用大于5lr的评定长度。; 4．轮廓中线m 用以测量或评定表面粗糙度数值大小的基准线，该线的形 状与被测表面的理想轮廓形状相同，可用轮廓的最小二乘中 线或轮廓的算术平均中线来表示。 （1）轮廓的最小二乘中线 在取样长度内，使实际被测轮廓线上的各点至一条假想线 的距离的平方和为最小，这条假想线就是最小二乘中线，如 图5-4所示。规定轮廓最小二乘中线的目的是为了使评定结 果唯一。 ; （2）轮廓的算术平均中线 在取样长度内，由一条假想线将实际轮廓分成上、下两部 分，而且使上部分面积之和最小，这条假想线就是轮廓算术 平均中线，如图5-5所示。 在轮廓图形上确定最小二乘中线的位置比较困难，实际 工作中可用算术平均中线代替最小二乘中线。通常轮廓算术 平均中线可用目测估计确定。 ;5.2.2 表面粗糙度的评定参数;图5-6 轮廓算术平均偏差;（2）微观不平度十点高度Rz 在取样长度内，被测实际轮廓上5个最大轮廓峰高的平均值 与5个最大轮廓谷深的平均值之和（图5-7），即;（3）轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓的峰顶线与轮廓的谷底线之间的距离，即;2．间距特征参数、形状特征参数 （1）轮廓微观不平度的平均间距Sm 在取样长度内，轮廓微观不平度的间距Smi的平均值 （图5-8），即 式中 n—轮廓微观不平度的间距个数； Smi—第个微观不平度间距。 所谓轮廓微观不平度的间距Smi是指含有一个轮廓峰和 相邻轮廓谷在中线上的一段长度。;（2）轮廓单峰平均间距S 在取样长度内，轮廓单峰间距Si的算术平均值。轮廓单 峰间距Si是指两相邻轮廓单峰最高点在中线上的投影长度 （图5-8），即 式中 n——轮廓单峰间距的个数； Si——第个轮廓单峰间距。 Sm和S能直观反映加工痕迹的细密程度。; （3）轮廓的支撑长度率tp 在取样长度内，一平行于基准线的线与轮廓相截得到的各 段截线长度bi之和与取样长度l之比（图5-9），即;5.2.3 表面粗糙度的国家标准;Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.;5.2.4