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钣金模具综合试验报告 姓名： 陈耿祥 班级： 0511301 学号： 051130104 指导老师： 鲍益东 完成时间： 2014/12/20  目录 一、概述： 1 二、建模： 1 1、模型几何尺寸： 1 2、有限元模拟参数设定过程说明： 3 三、CAE分析结果： 3 1、初步分析： 3 2、结果分析： 4 四、改变强化系数K后的分析： 4 1、实验结果： 4 2、实验结论： 9 五、改变压边力的分析： 9 1、实验结果： 9 2、实验结论： 14 六、冲压成形过程实验 14 七、总结与体会 16 一、概述 钣金模具综合试验，采用软件Dynaform建立冲压的凸、凹模和压边圈，采用软件ESI/PAM-STAMP2G对板料拉深过程进行有限元分析，通过模拟实现对拉深中的破裂，起皱现象的预测，并通过修改材料力学参数或成形过程的控制参数来讨论板料参数对成形过程的影响，找到最佳方式来进行拉深。 建模 1、模型几何尺寸(尺寸均为mm) 本实验所采用的仿真模型为盆形件，数据如下： 材料：DQSK 36 尺寸：等腰梯形底面上底20mm，下底40mm，高10mm 厚度：1 板料尺寸：150*150 凸凹模圆角半径：10 压边圈：Margin=100 拔模角度（wall angle)：5 凸模圆角：20 凹模圆角：10 有限元模型的几何尺寸如下图所示： 图1凹模的构造 图2 凸模的构造 图3压边圈的构造 有限元模拟参数设定过程说明 创建凹模 用Progress菜单进行几何编辑，确定底面为梯形，并对生成的面进行网格划分；用DFE菜单定义压边圈参数（margin=100），腔体成形高度（shift=25）和凸凹模圆角半径等参数，生成凹模。 创建凸模 应用已生成的凹模进行偏置，生成凸模。偏置距离一般为板料厚度的1.1~1.2倍，板料为1mm厚，所以确定偏置距离为1.2mm。运用exclude选项和spread选择方式选出需要偏置的部分生成凸模。 创建压边圈 压边圈可在已创建的部件中直接生成。 创建板料 在软件ESI/PAM-STAMP2G中导入以创建的凸凹模和压边圈，在压边圈上以选四个角点的方式选择板料，板料尺寸160*190；定义板料厚度，系统可直接生成相关的尺寸；选择合适的板料材料。 设置参数 在软件ESI/PAM-STAMP2G中创建局部坐标，命名为forming；进行工具定位，确定各部分之间的相对位置；应用冲压的宏模板，设置压边力为20KN；核对各部件运动是否与设置一直；设置求解器，开始仿真。 CAE分析结果 初步分析 厚度分布云图 冲头力-时间曲线图 厚度分布云图冲头力-时间曲线图 厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图 厚度分布云图冲头力-时间曲线图 厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图厚度分布云图冲头力-时间曲线图 图1 图2 4、实验现象： 1）首先用较硬的板料进行拉深。从压边力为0开始调节，在压边力为0时，板料严重起皱，随着压边力的增大，板料起皱现象逐渐减小，直至法兰部分无起皱现象。但由于材料较硬，实验过程中，板料始终处于拉裂的状态。 2）接着使用较软的材料进行拉深。以同样的方式调节压边力，可以观察到，起皱现象有同样的趋势，且由于材料较软，不至于拉裂，可以成行合格的零件。 3）在（2）的基础上继续增大压边力，可以看到，由于压边力的增大阻止了材料的流动，使得筒形件凸模圆角部分拉裂。 4）在（3）的基础上在压边圈上涂上润滑油，继续实验。可以看到，破裂现象消失，且在板料再次破裂前，压边力还可继续增大。 5、实验结果分析： 从以上实验我们可以得到以下结论： 压边力过小时，板料法兰部分容易出现起皱现象；压边力过大时，筒形件凸模圆角部分会首先出现拉裂的现象。 润滑剂的使用可以增强材料的流动性，从而在较大的压边力下防止板料拉裂。 材料的硬度对于拉深成行的影响较大。较硬的材料拉深过程中更容易破裂。 材料的各向异性导致了零件的各向异性，且各向异性指数影响成形件的厚度分布，各向异性指数越小，厚度分布越均匀。这与仿真实验的结果一致。 七、总结与体会 通过课程的学习，学会了使用CAE软件