9.1 开篇例及第一节.ppt

质量工程;学习目标 本章导读 开篇案例 9.1 试验设计概述 9.2 试验的类型和方法 9.3 试验数据的分析 9.4 单因素和两因素试验的方差分析 9.5 Minitab在试验设计与分析中的应用 本章要点 ;学习目标;本章导读;开篇案例--波音757整流罩装配过程质量改进;1.问题描述和试验目标 波音757飞机是波音公司生产的双发动机窄体中远程运输机，在提高它整机组装生产质量的过程中，试验设计的方法曾经得到广泛的应用。一个典型的案例是飞机引擎整流罩加工和改进。 ; 1.问题描述和试验目标 ;1.问题描述和试验目标 ;;2.质量指标的选择 质量小组用“目标偏差”这个质量指标来衡量这个手动加工工程的质量。为了减少试验成本，试验轮次采用取样的方法测量，而不是真正的生产整个整流罩。这个质量指标定义为手动切割的边缘到参照线之间的平均距离。因为是采用样本试验，所以质量改进小组在真正开始解决问题之前，先做了几个小规模试验来确定目标偏差这个质量指标在样本上和产品部件上的表现是等效的，否则试验结果就没有任何意义了。 ;;;;4.进行试验设计 为了得到试验数据，小组必须从第一个轮次开始，按照试验方案中每个因素设定的水平设置加工参数并加工样本。每个样本的质量指标即响应变量被顺次的测量并记录下来，直到所有32个轮次都进行完毕。小组成员使用类似表9-2的一个记分表格来记录每次试验的结果，即每个样本的目标偏差。 ;5.分析试验结果 当所有数据都收集完毕之后就需要用统计分析的方法来识别哪些因素是重要的因素以及它们的最优水平设置了，所有的涉及的统计方法我们会在后续的内容中介绍，在此为了清晰的说明问题，我们来分析表示试验结果的其中一张试验数据图表。 ;;5.分析试验结果 这张数据图总结了整流罩试验结果。图中黑点反应了每个因素水平的平均响应变量，即我们测量的质量质量指标——目标偏差。例如刀具转速在1500rpm时的平均目标偏差是0.25，而在17000rpm时的平均目标偏差是0.377。从图中我们可以清楚的看到刀具转速和切削深度水平之间的改变能够引起响应变量大范围的改变，而其它因素水平值之间的改变对响应变量值影响很小，一系列数理统计的结果证实了我们的判断：刀具转速和切削深度是对质量指标有显著影响的因素。其它各个因素由于水平变化后对响应变量的影响很小，从而不足以被判定为重要因素。 ;5.分析试验结果 我们试验的另一个目标是确定如何设置这些过程变量可以使响应变量——目标偏差达到最小。最优的设置如表中所示。 ;6.校验结果和改进质量 在把试验的结论应用到生产过程中之前，质量改进小组还要把试验得出的结论进行校验，即在加工过程中应用试验得到的最佳水平设置进行加工。 整流罩质量改进小组把试验后重新设定的最佳因素水平得到的质量指标和改进前按基准值设定得到的质量指标进行比较，如图所示。我们可以很明显的看到这手工加工过程中应用试验结果使目标偏差大大降低。 ;6.校验结果和改进质量;;1，质量改进和改变 2，质量改变的方法评价 3，产品生命周期中较早应用试验降低总成本 4，成功试验的要求 ; ;1，试验设计在质量改进系统中的角色 通常有两种情况需要进行试验设计：(1)当众所周知的特殊因素已经去除后，关键质量特性仍然不能处于统计控制状态时；(2)当量具的问题已经被去除后，关键质量特性仍然不能满足最小需求时。这两种情况我们需要用试验设计方法来改进和提高。 ;2，试验设计的定义 试验设计区别于其它质量改进工具的特点是，我们设计的试验能够主动改变过程的运行状态，从而发现影响过程质量因素的关键变量，并找出这些关键变量的最优设定值。对于工业生产来说，认识到试验设计是最经济有效的过程质量改进工具是非常重要的。 ;2，试验设计的定义 避免产品质量问题的最好方法是，把试验设计引入到产品的质量设计阶段。这需要使用原型或模拟的方法来评估备选零部件的各种设计方案，并评各种估零部件如何更好的进行组装。当然，试验设计也能被用于产品的制造过程，但对于一个糟糕的产品设计方案来说，无论多少制造过程中的质量改进措施都不能弥补它。 所有类型的产品都能从试验设计的质量改进工作中的到好处，甚至对于仅仅靠组装其它工厂生产零件的公司来说，也能通过试验来改变不同的组装方案和顺序来提高自身产品的质量。 ;3，试验设计的特点