基于PROE的线圈骨架注塑模具设计.ppt

地球大学毕业设计ppt 基于PRO/E的线圈骨架注塑模具设计 09级材控 邢小强 指导老师：大神舟 * 零件名称：骨架 设计要求 生产批量：大批量 未注公差取IT4级精度 要求设计骨架模具 基于pro/e的线圈骨架注塑木设计 * 第一部分、原始资料分析 塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料） 无毒、无味、呈微黄色 小于93℃。 有一定的化学稳定性，不耐酮、醛、酯、氯代烃等。 该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。 * 结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。 第一部分、原始资料分析 * 第一部分、原始资料分析 1.2.1、结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。 1.1、塑件的原始材料分析 * 第一章、原始资料分析 1.2.2、尺寸精度分析 该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚都一样，都为1.5mm，均匀，有利于塑件的成型。 * 第一部分、原始资料分析 1.2.3、表面质量分析 对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。 综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 该塑件要求大批量生产。结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 1.3、 明确塑件生产批量 * 第一部分、原始资料分析 计算塑件的体积：V=4.04cm3（计算过程略） 计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.06Kｇ/cm3 所以，塑件的重量为：W=ρV ＝4.04×1.06 ＝4.28g 根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。 1.4、估算塑件的体积和重量 * 第一部分、原始资料分析 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。 模具温度：25~70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：70~90MPa。 注射速度：中高速度。 1.5、分析塑件的成型工艺参数 * 第二部分、确定模具结构方案 制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。 工作原理 模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，I—I分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做II—II垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图： 2.1、脱模原理 * 第二部分、确定模具结构方案 * 第二部分、确定模具结构方案 该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图所示的型腔排列方式。 确定分型面位置如图 ： 2.2、确定型腔数量及布局形式 2.3、选择分型面 * 2.4.1、浇注系统形式 采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。 2.4.2、主流道设计 喷嘴前端孔径：d0=Φ4mm； 喷嘴前端球面半径：R0= Φ12mm； 根据模具主流与喷嘴的关系： R=R。+(1～2)mm d=d。+(0.5～1)mm 取主流道球面半径：R=Φ13mm; 取主流道的小端直径:d=Φ5mm; 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形， 其斜度为2～6 °，取4°，经换算得主流道大端直径为Φ8mm。 第二部分、确定模具结构方案 2.4、确定浇注系统与排气系统 * 第二部分、确定模具结构方案 2.4.3、分流道设计 2.4.3.1、分流道的形状和尺寸 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔