第二节植物蛋白饮料加工一、植物蛋白饮料的概念和分类.pptVIP

第二节 植物蛋白饮料加工 一、植物蛋白饮料的概念和分类 植物蛋白饮料是用蛋白质含量较高的植物的果实、种子或核果类、坚果类的果仁为原料，经加工制得的制品。成品中蛋白质含量不低于5g/L。 （一）豆乳类饮料 1．纯豆乳 大豆固形物含量不低于8%。 2．调制豆乳 纯豆乳加入糖类、精制植物油、食盐、乳化剂等配料制得的饮品，其大豆固形物含量不低于6%。 3．豆乳饮料 ①非果汁型豆乳饮料：纯豆乳中加入糖类、蔬菜汁、乳或乳制品、咖啡、可可等配料制得的制品，其大豆固形物含量不低于4%。 ②果汁型豆乳饮料：纯豆乳中加入原果汁（或原果浆）等配料制得的制品，其原果汁含量不少于5%，大豆固形物含量不低于2%。 ③ 酸豆乳饮料：纯豆乳用乳酸菌发酵（或加入酸味剂），加入糖类、乳化剂、着色剂等配料制得的制品，其大豆固形物含量不低于4%。 （三）杏仁乳（露）饮料 以杏仁为原料，经浸泡，磨碎等工艺制得的浆液中加入水、糖液等调制而成的制品。 （二）椰子乳（汁）饮料 椰子为原料，取其果肉加工制得的椰子浆中加入水、糖液等调制而得的制品。 （四）其它植物蛋白饮料 其它植物蛋白饮料为以核桃仁、花生、南瓜子、葵花籽等为原料，经磨碎等工艺制得的浆液中加入水、糖液等调制而成的制品。 二、植物蛋白饮料生产工艺 （一）选料及原料预处理 （二）浸泡、磨浆 （三）浆渣分离 （四）加热调制 （五）真空脱臭 （六）均质 （七）灌装、杀菌 豆乳的生产一般工艺流程： 三、豆乳生产工艺 1、原料的选择 制作豆乳的原料可以是全大豆、去皮大豆、全脂大豆粉、脱脂大豆粉（豆粕）、大豆蛋白等。 一般以新鲜的全大豆为原料制得的豆乳质量最好；去皮大豆和全脂大豆粉不耐贮藏，易发生油脂氧化，需及时加工。 2、浸泡 浸泡的目的是为了软化大豆组织，以利于蛋白质有效成分的提取。 浸泡温度和时间是决定大豆浸泡速度的关键因素。温度越高，浸泡时间越短。 为了钝化酶的活性，减轻豆腥味，生产中常在浸泡前将大豆用95-100℃水热烫处理1-2 min。在浸泡液中加0.3％左右浓度的 NaHCO3，可以减少豆腥味的产生，并有软化大豆组织的效果。 3、脱皮 大豆脱皮可以减轻豆腥味，提高产品白度，从而提高豆乳品质。大豆脱皮通常在浸泡之前进行，称为干法脱皮。 干法脱皮时，大豆含水量应在 12％以下，否则严重影响脱皮效果。通常可以在热风干燥机中干燥处理，热风温度为105-110℃。 也有采用湿法脱皮，即大豆浸泡后才去皮。 4、磨浆与浆渣分离 大豆经浸泡去皮后，加入适量的水直接磨成浆体，浆体经过滤得到浆液。 目前常用的大豆磨浆设备为砂轮磨浆机。一般要求浆体的细度应有 90％以上的固形物通过150目滤网。因此，常常需要采用粗磨、细磨两次磨浆。浆体通常采用离心操作进行浆渣分离。 注意：大豆经磨浆破碎后，脂肪氧化酶在一定温度、含水量和氧气存在下起作用，迅速产生豆腥味。 5、调配 （风味;改善豆乳稳定性和质量） （ l ）添加稳定剂 豆乳是以水为分散介质，蛋白、脂肪等为分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性。生产上可通过多种乳化剂、增稠剂配合使用。 （2 ）添加赋香剂 香味物质调制各种风味的豆乳，有利于掩盖豆乳本身的豆腥味。 （3 ）添加营养强化剂 含硫氨基酸、VA、VD等都要进行强化。豆乳常加入碳酸钙粉末补钙。 6、高温瞬时灭菌与脱臭 调配好的豆乳应进行高温瞬时灭菌（UHT) ，灭菌的条件为110-120℃、10-15S。 目的： 主要是破坏抗营养因子，钝化残存酶的活性，杀灭部分微生物，同时可提高豆乳温度，有助于脱臭。 灭菌后的豆乳应及时进入真空脱臭器进行脱臭处理，真空度控制在0.03-0.04MP。 7、均质 均质处理可以提高豆乳的口感和稳定性，增加产品的乳白度。 豆乳在高压下经过均质机，从均质阀的狭缝中压出，豆乳中的油滴、蛋白质等粒子在剪切力、冲击力与空穴效应等的共同作用下进行微细化，形成稳定性良好的乳状液。 豆乳均质的效果取决于均质的压力、物料温度和均质次数。 均质压力越大，物料的温度越高，均质次数越多，效果越好，但受到设备性能的限制，常用20-25MP；物料温度80℃；两次均质。 均质工序可放在杀菌前，也可放在杀菌后。豆乳在高温杀菌时，会引起部分蛋白质变性，产品杀菌后会有少量沉淀现象存在，均质放在杀菌之后，豆乳的稳定性高。 （生产采用无菌包装系统，以防杀菌后的二次污染）。 8、杀菌与包装 豆乳由于蛋白质含量