2008品质事故客户投诉案例updated.ppt

1 管理人员对RoHS与非RoHS区分意识不够，在生产前未仔细确认要生产产品的制程； 2 操作员工未认真看工艺，工艺上有描述为RoHS工艺和要用RoHS工具； 3 物流统筹部安排计划临时变更生产地点，未开4M变更会议，而生产主任也没有提出问题及要求4M会议； 4 IPQC领取资料占用时间，未能尽早在生产线开始生产时及时发现问题。 原因分析 改善措施 临时对策: 安排拆IC4和CON1，然后用RoHS烙铁，RoHS锡丝拖锡清理两元件的焊点3遍，前5PC S用EDX-720测试，不超标则执行下一项措施； 申请CON1和IC4新材料手焊，然后随机抽取10%(10PCS)采用EDX-720检测两元件焊点，要保证不超标； 生产线要100%重点检查焊接品质，保证没有起铜皮及不可接受的残留物； 发生线别变更的4M变更时，物流统筹部必须提出召开4M变更会议，使项目组成员了解计划并巡线，否则生产线可以拒绝生产； 各生产部门统一培训员工关于工艺变更的内容，要求员工生产前严格核对工艺，并按工艺操作； 管理人员每天不定时抽查员工，检查员工是否认真核对工艺； 经验教训 员工在作业前需要看清楚工艺，并严格按照工艺要求作业。 试产时，管理者必须了解产品特性 ，并安排相应ROHS或非ROHS的产线。 案例十一(LG项目) 事故描述： 2008年1月30日，首件IPQC在测AL2线转机产品@GSA-H60L(EB- TS面时，发现元件位号C201、C236 的电容与BOM要求的不符，BOM要求贴装 客户编码为：OCH1222K512 0603 2.2NF 10% 的电容。实际错贴的是客户编码： ORH0222C622 0603 22R 的电阻。 首件IPQC发现时共错板72*4=288。 1.程序员经验不丰富，不够认真仔细。 2.单种机型固定CON优化11个头程序时，是在 12头Z表的基础上执行的ECN，未导系统。 原因分析 改善措施 临时对策: 相对于只有一种机型的线，对于程序更改直接导入新的Z 表，避免漏执行，尽量少用人为更改。 2. 对于多条线同种机型同时生产同种产品的更改，针对于飞利蒲临时头坏更改程序时，审核 人要从源头操作审核一遍 将此次发生的问题扩大宣传，提高警惕，要求程序员在做任何一个动作，要一丝不苟，保证产品品质. 加强程序员经验培训工作，不断提高新程序员的变通能力. 经验教训 需要更改程序时，直接到导入新的z表，避免漏执行相关步骤。 案例十二(联创项目) 事故描述： 2008年01月18日，首件IPQC在测BL7线的转机产品GB13主板（V1.3）(单摄像 头)BS面样板时，发现胆电容C650方向贴反180度，首件IPQC发现时生产线共打 错板49X4=196PCS。 1．ME在手写工艺代用通知时，没把内容写清楚及具体，ME本意是要求工艺（仅指作业指导书）暂用V1.2代替V1.3，便在手写通知上只是写了工艺代用，没有特别说明其他如BOM、图纸等不用代用，且没有按ECN的制作要求写明手写通知的使用对象及更改范围、更改时间等相关的内容，导致生产线在执行时有误解； 2．文控资料员在下发新的工艺时，未把ME手写的通知及时回收，导致写给L2线的通知流到L7线被误用； 3．L7线生产线员工在生产GB13主板(V1.3）(单摄像头)，未使用相对应的V1.3图纸，而误解ME手写通知上的内容（ME要求工艺代用，而员工误认为图纸也可以代用），错使用了V1.2的图纸，导致元件贴片反向。 原因分析 改善措施 临时对策: 产品生产时必须有正式明确的生产工艺资料等指导生产，减少代用的情况发生； 减少手写通知的产生，如必须写时要按ECN的制作要求来写清楚，不可有漏洞，令人误解； 生产线员工在执各种变更、通知时不可误解，有不清楚的内容要确认清楚。 必须再明确“什么是工艺？”，“工艺包括哪些资料？”，并通报全公司 . SMT及其它部门都必须全面培训所有员工； 经验教训 工艺要求必须在生产前按时下发到生产部门。在手写通知时必须明确注明通知的对象，使用时间，范围等信息，避免相关人员混淆。 案例十三(GUEST项目) 事故描述： 2007.03.23晚04:00点GUEST灌胶房员工发现灌胶机不出胶， 灌胶机不能正常运行，经确认为(A胶)与固化剂(B胶)配置错误， 错配成两桶固化剂(B胶)，正确要求为A/B胶各一桶按1：1配置。 1.生产部：生产管理人员对灌胶 房监控不到位,没有对灌胶机 加胶制定确认表进行防呆， 操作工对加胶控制意识不强, 没核对领用的胶料是否正确； 2.物质部：没有对GUEST的胶料