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纺纱工艺设计 第二章　毛纺工艺设计 第二节　毛条制造工艺设计 本节知识点 羊毛纺纱系统的分类 精梳毛纺毛条制造的工艺作用 毛条制造工艺流程 毛条制造工艺设计要点 一、羊毛纺纱系统的分类 ㈠羊毛纺纱系统的分类 ㈡羊毛纺纱系统的解析 ⑴精梳毛纺系统 ⑵毛纺系统与棉纺系统的比较 二、毛条制造工艺设计要点 ㈠毛条制造工艺流程的选择 　以国产68型设备为例，工艺流程如下： 和毛→梳毛→头针→二针→三针→精梳→四针→末针→打包。 注：四针后，有增加复洗工艺的工艺配置类型，其流程如下： 和毛→梳毛→头针→二针→三针→精梳→四针→复洗→末针→混条→检验→打包。 ㈡设计要点 　　以成品毛条国标要求为基准，严格控制毛条质量，降低生产成本，提高生产效率。 配毛，注意原料搭配，各组份取长补短； 加油，合理选择、均匀加入、充分吸收； 梳毛，合理配置梳理工艺，严控毛粒； 理条，重点关注牵伸梳理和弯钩梳理； 精梳，严控杂质及毛粒； 整条，重点关注条干质量。 三、配毛与和毛加油 ㈠配毛 1、配毛目的 　　通过长短、粗细，有时色泽、品质、产地的搭配，可实现以下目的。 改善毛纱质量； 原料性能互补； 改善产品效果； 降低产品成本； 原料多元化。 2、原料搭配的原则 　　以一或两个品质相近的毛构成主体毛，选择在品质或其它方面可弥补或改善主体毛的羊毛作为配合毛。 　　主体毛在混料中的比例在65%以上，配合毛不高于35%。 　搭配原则： 长度互补：如短主体＋长配合，以实现低成本下改善纱线质量。 　如，长主体＋短配合，可降低产品成本。 细度互补：如，细主体＋粗配合，改善产品弹性及身骨。 　如，粗主体＋细配合，改善缩绒产品的绒面效果。 其他搭配：如混色搭配、性能搭配等。 无主体配毛：几种性能近似羊毛搭配，各组份比例相近。 3、原料搭配的方法 散毛混和（搭配）：各组分在和毛中混和，用于毛条制造和粗梳毛纺。 毛条混条：各组分通过混条机实现比例搭配。用于前纺混合及条染混合。 4、配毛计算 　　混料的性能指标，需要通过对各组份相关指标进行加权平均计算后得到。如长度、细度（线密度）、含油、回潮率、含杂等等。 ⑴计算方法：加权平均。 ⑵产品中组分含量的计算： 　　需要考虑各组份在生产过程中的制成率。 　　P106，例。 ㈡和毛加油 　　和毛加油的目的是改善羊毛表面物理性能，降低梳理牵伸中的纤维损伤，消除静电，保持纤维回潮。 1、开松混和应注意的问题 小比例成份，考虑使用假和工艺； 根据混料性质，决定混和工艺，减少纤维损伤。 2、加油注意点 加油率，根据和毛油产品说明书要求，并结合洗净毛本身含油率，计算得到加油量。可参考P108表2－11。 加水率，根据原料本身回潮，并扣除和毛油含水，使加入后原料达到梳毛上机回潮要求。 （梳毛上机回潮一般掌握在20%左右） 将计算好的和毛油和水在专用设备上配成乳化液。 加油时，注意将油水加在吸湿性好的组份上。 例，投料羊毛10000公斤，实际回潮率为10%，含油0.5%。要求加油率1.2%，上机回潮率为25%，和毛油油水比为1：3。求加油、水量。 解：⑴加油量＝10000×（1.2%－0.5%） 　　　　＝70公斤； 　　⑵加水量计算： 　①羊毛实际含水率＝（100×10）÷（100＋10） 　　　　　　　　＝9.1% 　羊毛含水量＝10000×9.1%＝910公斤（加油前） ②加油后含水率＝ （100×25）÷（100＋25） 　　　　　　　＝20% 加油后混料含水量 ＝ 20%×（10000－910）÷（1－20%） ＝2273公斤。 ③加水量＝2273－910－70×3 　　　　＝1153公斤 　　⑶加和毛油量和加水量 　　加和毛油量＝4×70＝280公斤 　　加水量＝1153公斤 　　备280公斤和毛油，加入1153公斤水，配成乳化液，在和毛过程中均匀加入混料中。 ㈢混合毛质量指标 　1、混合度 　2、梳毛上机回潮率　极差在10%以内 　3、油水均匀度　误差在±2%以内 　4、色泽均匀度　 和毛工艺设计小结 根据产品要求，结合库存原料，设计原料组成； 各种原料依次喂入； 和毛油乳化液合理均匀加入； 充分闷毛。 * * 羊毛纺纱系统 粗梳毛纺系统 精梳毛纺系统 本色精梳系统 条染复精梳系统 原毛初加工 毛条制造 条染复精梳 前纺 后纺 粗纱、细纱 并、精、并 梳棉 清花 抓棉 棉纺 系统 前纺及后纺 制条 梳毛 和毛 毛纺 系统 牵伸 生条 熟化 精梳理 粗梳理 配料 * * *