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第二篇锻压
热加工工艺基础 第二篇 锻压 概述 ?2)模锻模膛 (1)预锻模膛? 1)使坯料变形到接近于锻件的形状、尺寸,使金属易于充满终锻模膛。 2)减少对终锻模膛的磨损,提高锻模寿命。 Δ与终锻模膛区别:斜度和圆角大,没有飞边槽。 Δ形状简单、小批量、可不用锻模。 (2)终锻模膛 使坯料变形成锻件图上要求的形状、尺寸和精度。 ※?(a)因热胀冷缩,终锻模膛尺寸要比锻件尺寸放大一个收缩量。 (b)模膛四周有飞边槽—增加金属从模膛中流出阻力,容纳多余的金属。 (c)对于有通孔件,留有冲孔连皮。 4 计算毛坯质量和尺寸,确定设备吨位 ?G坯=G锻+G飞+G氧+G连皮 G飞=G锻×(15~25)% G氧=(G锻+G飞)×(3~4)% ?尺寸:? 盘类件: 镦粗为主????? 1.25<H坯/D坯<2.5 ???????? 长轴类:以拔长为主?? L坯=(1.05~1.30)V坯/F坯 =(1.34~1.66)V坯/D2坯 ?吨位:G= p (kN)??? p= k1k2σsF/1000(kN) k1——变形速度系数2.5—3.5?? k2—变形系数与摩擦条件系数 F—包含飞边在内的锻件最大截面 ?5 锻模设计?:模块尺寸、燕尾、起重孔等 ?6 切边、冲孔模具设计 ?7 确定加热、冷却和热处理规范 加热:火焰加热、电加热?? 加热速度依坯料尺寸、成分、组织、性能等制定。 冷却:依具体坯料情况确定。 热处理:改善组织、性能、消除内应力,退火、正火、调质、高温回火等。 ?8 确定校正、清理 校正变形:终锻模膛、校正模 清理:去毛刺、氧化皮 、切边、冲孔。 精压:压力机上,平面精压、体积精压、提高精度 ????? 精度可达:±0.1~0.25mm ????? 粗糙度:Ra=1.6~0.8μm 二 模锻零件结构工艺性 ??? 设计模锻件时,应根据模锻特点和工艺要求,使零件结构符合下列原则,以便于模锻生产和降低成本。 1 必须具有合理的分模面(锻件易取出,敷料少,锻模易做)。 2 模锻斜度、圆角。 3 非加工面尺寸精度要符合模锻生产工艺,加工面留余量。 4 锻件形状尽量简单对称,各截面差不可太大。 5 尽量避免深孔、多孔。(简化模具制造、提高寿命)。 6 若形状复杂,用锻焊结构,减少敷料。 §2? 平锻机上模锻 图5.20 曲柄压力机传动简图 §3 曲柄压力机上模锻 图5.18 摩擦压力机传动简图 §4 摩擦压力机上模锻 §5? 胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。 一 特点: 1 与自由锻对比 1)?锻件形状、尺寸与锻工技术无关,操作简单η↑。 2)精度高,敷料少,加工余量,节省金属,减轻后续加工的工作量。 3)内部组织、纤维分布更合理。 ?2 与模锻比 1)扩大自由锻设备生产范围,设备简单 2)局部成型,小设备干大活 3)模局不固定,成本低,可一个以上分模面,件可复杂 4)锻件质量比模锻差(形状、尺寸精度、余量) 整形模: 成型模:导柱、定位、切边、冲孔。 ? 常用锻造方法的特点和应用比较 第四章??板料冲压 板料冲压:利用冲模使板料产生分离或成型的加工方法。 一般冷态下成型,δ>8~10mm时,热态成型 应用:广泛,航天、航空、汽车、仪表 特点: 1 可冲压出成型复杂的件,废料少。 2 产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度,互换性好。 3?质量轻,材料消耗少,强、刚度高。 4?操作简单,便于自动化,生产率高。 5?模具复杂,适于大批量生产。 原材料塑性高:低C钢、铝合金、铜合金、镁合金、塑性高的合金钢。 剪床—剪料?????? 冲床—冲压 §1? 分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。 ?一 落料及冲孔(冲裁) (看图) ??? 坯料按封闭轮廓分离 落料—被分离的部分为成品,而周边为废料 冲孔—被分离的部分为废料,而周边是成品 ??? 1 冲裁变形过程: 1)弹性变形阶段:冲头接触后,继续向下运动, 产生:弹性压缩、拉伸、弯曲等。 2)塑性变形阶段: σ≥σs? 产生塑变→(冷态)加工硬化, σ≥σb?? 微裂纹 3)断裂分离阶段:冲头继续压入,裂纹上、下扩展,重合。 断面? 光亮带—上、下塑性变形,冲头压入形成 剪切带—剪切分离? (断裂带) 圆角带—变形开始弯曲,拉伸所至。 2? 凸凹模间隙: ?????间隙大小影响断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 间隙
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