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热加工工艺基础 第二篇 锻压 概述 ?2）模锻模膛 （1）预锻模膛? 1）使坯料变形到接近于锻件的形状、尺寸，使金属易于充满终锻模膛。 2）减少对终锻模膛的磨损，提高锻模寿命。 Δ与终锻模膛区别：斜度和圆角大，没有飞边槽。 Δ形状简单、小批量、可不用锻模。 （2）终锻模膛 使坯料变形成锻件图上要求的形状、尺寸和精度。 ※?（a）因热胀冷缩，终锻模膛尺寸要比锻件尺寸放大一个收缩量。 （b）模膛四周有飞边槽—增加金属从模膛中流出阻力，容纳多余的金属。 （c）对于有通孔件，留有冲孔连皮。 4 计算毛坯质量和尺寸，确定设备吨位 ?G坯=G锻+G飞+G氧+G连皮 G飞=G锻×（15～25）% G氧=（G锻+G飞）×（3～4）% ?尺寸：? 盘类件： 镦粗为主????? 1.25＜H坯/D坯＜2.5 ???????? 长轴类：以拔长为主?? L坯=（1.05～1.30）V坯/F坯 =（1.34～1.66）V坯/D2坯 ?吨位：G= p (kN)??? p= k1k2σsF/1000（kN） k1——变形速度系数2.5—3.5?? k2—变形系数与摩擦条件系数 F—包含飞边在内的锻件最大截面 ?5 锻模设计?：模块尺寸、燕尾、起重孔等 ?6 切边、冲孔模具设计 ?7 确定加热、冷却和热处理规范 加热：火焰加热、电加热?? 加热速度依坯料尺寸、成分、组织、性能等制定。 冷却：依具体坯料情况确定。 热处理：改善组织、性能、消除内应力，退火、正火、调质、高温回火等。 ?8 确定校正、清理 校正变形：终锻模膛、校正模 清理：去毛刺、氧化皮 、切边、冲孔。 精压：压力机上，平面精压、体积精压、提高精度 ????? 精度可达：±0.1～0.25mm ????? 粗糙度：Ra=1.6～0.8μm 二 模锻零件结构工艺性 ??? 设计模锻件时，应根据模锻特点和工艺要求，使零件结构符合下列原则，以便于模锻生产和降低成本。 1 必须具有合理的分模面（锻件易取出，敷料少，锻模易做）。 2 模锻斜度、圆角。 3 非加工面尺寸精度要符合模锻生产工艺，加工面留余量。 4 锻件形状尽量简单对称，各截面差不可太大。 5 尽量避免深孔、多孔。（简化模具制造、提高寿命）。 6 若形状复杂，用锻焊结构，减少敷料。 §2? 平锻机上模锻 图5.20 曲柄压力机传动简图 §3 曲柄压力机上模锻 图5.18 摩擦压力机传动简图 §4 摩擦压力机上模锻 §5? 胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。 一 特点： 1 与自由锻对比 1）?锻件形状、尺寸与锻工技术无关，操作简单η↑。 2）精度高，敷料少，加工余量，节省金属，减轻后续加工的工作量。 3）内部组织、纤维分布更合理。 ?2 与模锻比 1）扩大自由锻设备生产范围，设备简单 2）局部成型，小设备干大活 3）模局不固定，成本低，可一个以上分模面，件可复杂 4）锻件质量比模锻差（形状、尺寸精度、余量） 整形模： 成型模：导柱、定位、切边、冲孔。 ? 常用锻造方法的特点和应用比较 第四章??板料冲压 板料冲压：利用冲模使板料产生分离或成型的加工方法。 一般冷态下成型，δ＞8～10mm时，热态成型 应用：广泛，航天、航空、汽车、仪表 特点： 1 可冲压出成型复杂的件，废料少。 2 产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度,互换性好。 3?质量轻，材料消耗少，强、刚度高。 4?操作简单，便于自动化，生产率高。 5?模具复杂，适于大批量生产。 原材料塑性高：低C钢、铝合金、铜合金、镁合金、塑性高的合金钢。 剪床—剪料?????? 冲床—冲压 §1? 分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。 ?一 落料及冲孔（冲裁） (看图) ??? 坯料按封闭轮廓分离 落料—被分离的部分为成品，而周边为废料 冲孔—被分离的部分为废料，而周边是成品 ??? 1 冲裁变形过程： 1）弹性变形阶段：冲头接触后，继续向下运动， 产生：弹性压缩、拉伸、弯曲等。 2）塑性变形阶段： σ≥σs? 产生塑变→（冷态）加工硬化， σ≥σb?? 微裂纹 3）断裂分离阶段：冲头继续压入，裂纹上、下扩展，重合。 断面? 光亮带—上、下塑性变形，冲头压入形成 剪切带—剪切分离? （断裂带） 圆角带—变形开始弯曲，拉伸所至。 2? 凸凹模间隙： ?????间隙大小影响断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 间隙