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采空区高位瓦斯抽采钻孔设计优化探究 　　[摘 要]瓦斯是矿井五大灾害之一，尤其是在高瓦斯矿井和突出矿井，在日常生产过程中瓦斯超限就是最大的安全生产隐患。瓦斯问题不仅直接威胁着矿井安全生产，同时对煤矿企业经济效益增长形成制约。抽采瓦斯是减少矿井和采区瓦斯涌出量的有效途径，也是防止煤与瓦斯突出的主要措施之一。根据实际情况不断对抽采瓦斯设计优化，才能最大限度的提高抽采瓦斯效率 [关键词]煤矿 瓦斯抽采 设计优化 安全生产 中图分类号：TD43 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）07-0168-02 硫磺沟煤矿为高瓦斯矿井，1W（4-5）101工作面为1W（9-15）102工作面接续工作面，根据《4-5号煤层瓦斯基本参数测定阶段报告》可知，4-5号原煤瓦斯含量为3.5m3/t。预测1W（4-5）101工作面生产期间瓦斯绝对涌出量Q采=28.97m3/min。1W（4-5）101综放工作面必须建立抽放系统，进行瓦斯抽放 一、1W（4-5）101工作面瓦斯抽放方法的确定 9-15#煤层透气性系数为0.011814～0.061668（?O/MPa2.d），钻孔瓦斯流量衰减系数为1.03～1.28（d-1）为难抽煤层，W（9-15）102工作面瓦斯抽放以采空区瓦斯抽放为主，以本煤层瓦斯预抽为辅的方式。1W（9-15）102工作面回采期间，采空区瓦斯抽放浓度均在8～12%之间，流量在110～135m3/min之间，日瓦斯抽放纯量在18000～22000m3之间 4-5#煤层透气性系数为0.039332～0.150.73（?O/MPa2.d），钻孔瓦斯流量衰减系数为0.009～0.15（d-1），也属难抽煤层。1W（4-5）101工作面两顺槽在掘进期间，每隔50m施工一个瓦斯抽放硐室，钻场高3m、宽3m，深3m，采用锚网梁支护。1W（4-5）101工作面采用放顶煤开采，采空区积聚大量瓦斯，根据煤层综合柱状图可知4-5号煤层与7号煤层间距只有2.18m距离较近，受采动影响7号煤层瓦斯涌向4-5号采空区，采空区瓦斯来源稳定，根据1W（9-15）102工作面瓦斯治理实际情况、瓦斯抽采规范，设计1W（4-5）101工作面瓦斯治理以采空区瓦斯抽放为主以本煤层瓦斯预抽为辅的方式 二、1W（4-5）101工作面采空区高位钻孔瓦斯抽放初始设计 4-5号煤层平均煤厚为6.7m，W（4-5）101工作面采空区冒落带大约在4-5#煤层顶板以上10m左右，裂隙带大约在4-5#煤层顶板以上18m左右 1、在?道顺槽每隔20m时工一组高位钻孔，共施工两组钻孔，终孔位于煤层顶板以上18m处，钻孔终孔间距为6m，主要用于抽放上隅角采空区瓦斯，参数如表1： 2、在轨道顺槽瓦斯抽放钻场内施工高位斜孔，施工一组，3个钻孔位于煤层顶板以上18m（裂隙带），3个钻孔位于煤层顶板以上10m（冒落带），抽放采空区瓦斯，参数如表2： 三、1W（4-5）101工作面采空区高位钻孔瓦斯抽放优化设计 4-5号煤层平均煤厚为6.7m，W（4-5）101工作面采空区冒落带大约在4-5#煤层顶板以上10m左右，裂隙带大约在4-5#煤层顶板以上18m左右。由于巷道掘进过程中，从巷道向里可分为卸压带、应力集中带和原始应力带，卸压带内煤层得到较充分的卸压，同时会形成大量的贯穿裂隙。在轨道顺槽内施工的高位斜孔在抽放过程中，巷道内的空气会经卸压带的贯穿裂隙被抽入钻孔，从而降低瓦斯抽放浓度和瓦斯抽放效果 原有瓦斯抽放硐室设计为3*3*3m，钻场内采用锚网梁支护，需布置2组6个钻孔，钻孔开孔距巷邦距离较近，巷道中支护的锚杆影响钻孔施工角度，若在钻孔施工过程中遇到锚杆，该钻孔作废，还有可能造成钻头损坏，需另外施工钻孔，施工1米钻孔成本价约180元，75的钻头价格约2500元/个；如果钻孔开孔位置距巷邦距离为2.2m，避开巷道锚杆对钻孔的影响，则需在0.8m范围内施工三个钻孔，钻孔间距较小，钻孔容易发生塌孔，钻孔封孔不严密漏风等情况 另外，巷道在掘进过程中会产生卸压带，根据经验数据可知，在煤层中卸压半径为3m，因此钻孔大部分处于卸压区域范围内，卸压带内，煤层贯穿裂隙增大，为保证钻孔有效抽放采空区瓦斯，则必须将处于卸压带中的钻孔进行下套管保护，下套管长度为119m，套管属于不可回收材料，每米套管成本为340元，合计为40460元；封孔长度为106m，封孔每米成本为120元，合计为12720元，则下套管封孔费用为53180元 当工作面推进至抽放硐室附近时，钻孔正好位于工作满支架顶部，此时需要将该硐室内的高位钻孔拆除，连接下一组进行抽放；同时随着工作面的推进，采煤机不断截割瓦斯抽放钻孔中下的套管，增加了危险系数 因此在原有钻场内施