毕业设计风力发电机组的变桨距系统2.docVIP

风力发电液压变桨 姓名：狄万学 摘要：液压独立变桨距系统作为大型风力发电机组控制系统的关键部分,对机组的安全、稳定、高效运行具有十分重要的作用。风力机液压独立变桨距系统的原理及特点,采用了带实时故障排除的液压冗余型电液伺服变桨距执行机构;计算分析了桨叶的驱动力矩及液压缸的负载力。 目前国内运行的大型风力发电机的变距装置采用液压系统作为动力系统。液压控制系统具有传动力矩大、重量轻、刚度大、定位精确、液压执行机构动态响应速度快等优点，能够保证更加快速、准确地把叶片调节至预定节距。目前国内运行的大型风力发电机的变距装置采用液压系统作为动力系统。 图3控制原理图 在液压变距型风机中根据驱动形式的差异可分为叶片单独变距和统一变距两种类型，前者3个液压缸布置在轮毂内，以曲柄滑块的运动形式分别给3个叶片提供变距驱动力，因为变距过程彼此独立，一组变距出现故障后，机组仍然可以通过调整其余两组变距机构完成空气动力制动。因此这种设计可靠性较高，但是由于三组液压缸位于轮毂内部与液压泵之间有相对转动，为此需要加装旋转接头，此外该系统需要精确的同步变距控制以避免个叶片桨距角的差异。 统一变距类型通过1个液压缸驱动3个叶片同步变桨距，液压缸放置在机舱里，活塞杆穿过主轴与轮毂内部的同步盘连接。 变距机构工作原理过程如下：控制系统根据当前风速，通过预先编制的算法给出电信号，该信号经液压系统进行功率放大，液压油驱动液压缸活塞运动，从而推动推杆、同步盘运动，同步盘通过短转轴、连杆、长转轴推动偏心盘转动，偏心盘带动叶片进行变距。 2 液压系统设计 液压系统作为変桨距系统的重要部分，设计时必须满足系统工作循环所需的全部技术要求，且静动态性能好，结构简单，工作安全可靠、寿命长，经济性好，使用维护方便。为此，液压系统要与总体设计（包括机械、电气设计）综合考虑，做到机、电、液的相互配合，保证整个装置的性能最高。 2.1 液压系统的方案设计 一、回路方式的选择 本设计中选用了开式回路，即执行元件的排油回油箱，油液经过沉淀、冷却后再进入液压泵的进口。 二、执行元件的选择 　选用活塞液压缸实现直线运动，因为要求液压缸两个方向工作，正向关桨，反向开桨，应选用双作用液压缸。 三、调速方式的选择 采用三位四通电磁比例阀实现速度的调节与换向，这样能保证系统的实时控制。在本设计中选用了M型比例阀。 四、调压方式的选择 　在先导型溢流阀的遥控口上远接一个二位二通电磁换向阀。当电磁换向阀通电时，系统卸荷。溢流阀调定泵的出口压力。整个系统需要稳定的恒压源，所以此溢流阀为保压阀。 五、换向回路的选择 本设计的液压设备要求的自动化程度较高，因此应该选用电动换向，即应选择电磁换向，所以选用了三位四通的电磁换向阀。当阀芯处于中位时截断对液压缸供油，使桨叶不动；阀芯处于左位时，液压缸活塞缩回，桨叶开桨；处于右位时，液压缸活塞伸出，桨叶关桨。 六、动作转换控制方式 在本液压系统的动作控制中，均采用了位置传感器及工控机来控制液压缸的动作。当活塞的位置达到一定值后，工控机就会发出讯号，使油路中的执行元件的动作停止。 2.2 截止式换向阀的选取 这种换向阀可绝无泄漏地直接控制执行元件及作为先导阀用于其他液压系统的控制（先导式控制）。此种阀为弹簧加载球式截止结构并由角度杠杆和推杆克服弹簧压力和液体压力进行换向。装在进油口上的滤网能防止较大杂质的侵入。 经过平磨阀板上的油口均设有O型密封圈。对于管式连接可自己制作底板或阀块。 该阀密封性能极好，绝无内泄漏。即使高压下工作，阀芯也不会卡死，而且动作十分可靠。由于杠杆与操纵力之间具有极佳的比率，故该阀换向平稳，无冲击现象。为了避免不利的影响，绝大多数的换向阀均可组装插装式单向阀与背压阀或在进油口组装插装式节流阀。在管接式单只阀的地板可集成旁通单向阀及桥式回路形式的单向阀。 2.3　液压系统的参数设计和拟定液压原理图 2.3.1 选取液压泵 a. 确定液压泵的最大工作压力Pp Pa 式中 P1-----取液压缸或液压马达最大工作压力 ———从液压泵出口到液压缸或液压马达入口之间总的管路损失。的准确计算要待元件选定并绘出管路图时才能进行，初算时可按经验数据选取：管路简单、流速不大的，取=（0.2～0.5）MPa;管路复杂，进口有调速阀的，（.5～1.5）MPa 本设计的系统压力为15MPa,故液压泵的出口压力Pp为16 MPa。 b. 确定液压泵的流量Qp 多液压缸或液压马达同时工作时，液压泵的输出流量应为： m3/s 式中 K----系统泄漏系数，一般取K=1.1～1.3 ---- 同时动作的液压缸或液压马达的最大总流量，对于在工作过程中用节流调速的系统