“全员生产保全”.ppt

设备点检培训 全员生产维修TPM 什么是TPM？ TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。 TPM的起源及其作用 第一阶段：1950年美国，事后保全 第二阶段：1955年前后，规律性，周期性的出现问题---定期维护 第三阶段：1960年 不发生故障的设备从设计、安装开始 第四阶段：1960年，美国GE公司提出生产性保全：PM 第五阶段：70年代初，日本丰田提出TPM=全面改善 第六阶段：90年代TPM走向世界 TPM:工厂全面改善 1、建立不断生产追求生产效率的体制为目标 2、通过公司领导到第一线员工全员参与的改善活动 3、构建能预防管理及生产工序中所有的损耗 4、最终达到损耗最小化和利益最大化 设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。 设备点检的定义 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检 设备点检定修制 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。其主要内容有； 实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好 设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一 设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。 设备的劣化 设备劣化的主要表现形式 （1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。 设备劣化的主要原因 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。 设备劣化的二种型式 （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。 （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。  预防劣化的对策 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。 机械设备的劣化部位 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： 机件滑动工作部位； 机械传动工作部位； 机件旋转工作部位； 受力支撑及连接部位； 与原料、灰尘接触、粒附部位； 受介质腐蚀、沾附部位。 电气设备劣化的主要原因 电的作用； 高温及温度变化的作用； 机械力的作用； 潮湿的作用； 化学的作用； 宇宙放射线作用。 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 绝缘部位； 与介质接触、腐蚀部位； 受灰尘污染部位； 受温度影响部位； 受潮气侵入部位。 三级点检 一级点检（日常点检） ??????? 责任人：操作者 ??????? 要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护 二级点检（专业点检）（定期点检） ??????? 责任人：操作者（养）＋保全人员（护） ??????? 要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查 三级点检（精密点检） ??????? 责任人：保全人员（主）＋操作者（辅） ??????? 要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策 三位一体： 岗位操作工人的日常点检 专业点检员的定期点检 专业技术人员的精密点检 五层防护线 岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线 把专业点检和定期点检作为第二层防护线 专业技术人员的精密点检作