材料的疲劳.ppt

金属“疲劳”一词，最早是由法国学者J-V彭赛（Panelet）于1839年提出来的。 1850年德国工程师沃勒（A.Woler)设计了第一台用于机车车轴的疲劳试验机，用来进行全尺寸机车车轴的疲劳试验。 1871年沃勒系统论述了疲劳寿命和循环应力的关系，提出了S-N曲线和疲劳极限的概念，确立了应力幅是疲劳破坏的决定因素，奠定了金属疲劳的基础。 金属疲劳是十分普遍的现象，例如火车的车轴是典型的承受弯曲疲劳，汽车的传动轴主要是承受扭转疲劳等。 据150多年来的统计，金属部件中有80％以上的断裂是由于疲劳而引起的，极易造成人身事故和经济损失，因此认识疲劳现象、研究疲劳破坏规律、提高疲劳抗力、防止疲劳失效是非常重要的。 材料设计应用中的问题： 如材料力学（抗拉强度）、断裂力学（断裂韧性）等 日常生活和工程应用上许多材料虽然满足上述条件但在使用过程中仍然发生断裂，这种情况多发生在多次加载的基础上。也就是说动与静的问题。动就是说变动问题 5.2 高周疲劳 高周疲劳（高循环疲劳 ）是指小型试样在变动载荷试验时，疲劳寿命不小于105周次的疲劳过程（低循环疲劳（低周疲劳）。作用于零件、构件的应力水平较高 ，破坏循环次数一般低于104～105的疲劳，如压力容器、燃气轮机零件等的疲劳。 ） 疲劳是央视在控制应力条件下以材料的最大应力或应力振幅循环N次和疲劳极限来表征材料疲劳特性和指标。 曲线上有明显的水平部分。碳钢、合金钢、球铁等属于此类。试样可以经受 无限次应力循环也不发生疲劳断裂的最大应力称为疲劳极限。记为σ-1。试验时常用循环周次为107也不断裂的应力? 没有水平部分。铝合金、不锈钢、高强度钢。（条件疲劳强度） 一、旋转弯曲疲劳试验机 通常S-N曲线是用旋转弯曲疲劳试验测定的，试验按GB/T4337-2008《金属旋转弯曲疲劳试验方法》进行。 试样两端装入两个心轴后，旋紧左右两根螺杆。使试样与两个心轴组成一个承受弯曲的“整体梁”。 “梁”由高速电机带动，在套筒中高速旋转，于是试样横截面上任一点的弯曲正应力，皆为对称循环交变应力，试样每旋转一周，应力就完成一个循环。试样断裂后，套筒压迫停止开关使试验机自动停机，这时的循环周次数可由计数器中读出。 二、疲劳试样 适用于旋转弯曲疲劳试验机上的光滑试样其尺寸形状如图所示，其直径d可为6mm、7.5mm、9.5mm。 三、试验程序 将试样装入试验机，牢固夹紧并使其与试验机主轴保持良好同轴。 旋转时，试样自由端上测得的径向跳动量应不大于0.03mm。空载运转，在主轴筒加力部位测得径向跳动量不应大于0.06mm。加力前必须检定上述值。装样时切忌接触试验部分表面。 试验速度范围900～10000r/min。同一批试验的试验速度应相同。不得采用引起试样共振的试验速度。 三、试验程序 试验一直进行到试样失效或达到规定循环次数时终止，试验原则上不得中断。 试样失效标准为肉眼所见疲劳裂纹或完全断裂。试样失效如发生在最大应力部位之外，或断口有明显缺陷或中途停试发生异常数据，则试验结果无效。 四、测定条件疲劳极限 应力增量一般为预计条件疲劳极限σ-1的3％～5％。 试验应在3～5级的应力水平下进行，第一根试样的应力水平应略高于预计的条件疲劳极限。根据上根试样的试验结果是破坏还是通过，即试样在未达到指定寿命107周次之前破坏或通过，决定下一根试样的应力降低或升高，直到完成全部试验。 条件疲劳极限按下式计算： 式中：m－有效试验的总次数 (破坏或通过数据均计算在内)。 n－试验应力水平级数。 σi— 第i级应力水平。 vi －第i级应力水平下的试验次数。 在处理试验数据时，首次出现一对相反结果之前的数据，如在以后数据的应力波动范围之内，则可作为有效数据加以利用，否则就应舍去。如图中数据3、4为第一对相反结果，在其之前，只有第一根在以后试验波动范围之外，为无效，余下的为有效数据。 则按上式求得条件疲劳极限如下： 不同应力状态下的疲劳极限 不同应力状态下的疲劳极限不同。存在一定的关系如钢：（P164公式5-1） 疲劳极限与静强度间的关系 材料疲劳极限与其静强度有一定的关系，一般有，材料的抗拉强度愈大，其疲劳强度也愈大。约呈线性关系，材料的抗拉强度过大时，略偏离。 不对称循环应力下的疲劳极限与疲劳图 许多构件并不是对称循环，可根据平均引力对疲劳极限的影响规律作图。 1、 图 2、 图 疲劳缺口敏感度 材料在交变载荷下的缺口敏感性常用疲劳敏感度qf表示： 5.3 疲劳裂纹扩展 疲劳的三个过程中（裂纹萌生、亚稳扩展、失稳扩展）以亚稳扩展最重要，对于构件中本身含有裂纹,则其亚稳扩展就更重要，同时疲劳裂纹扩展的规律，对于预测疲劳寿命以及提高寿命都有重大意义。 图中共14根