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12 有色冶金高效节能电液控制集成创新技术 一、技术名称：有色冶金高效节能电液控制集成创新技术 二、适用范围：有色金属行业 铜、铅、锌等采用湿法冶金年产5万t 电解精金属规 模以上企业 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状 冶炼是有色金属生产中耗能最大的环节。目前，我国有色行业能耗指标与国际 先进水平相比，仍有较大差距。例如，国内的铜冶炼能耗先进水平为366kgce/t，而 世界先进水平为300kgce/t；国内的铅冶炼能耗先进水平为470kgce/t，而世界先进 水平为350kgce/t。 四、技术内容 1.技术原理 采用虚拟样机、半实物联合仿真及电液比例伺服集成控制等现代设计及控制技 术，自主创新研发电解精炼过程中的关键技术装备，实现了系列装备的大型化、高 速化、连续化、自动化及节能化，以提高电解效率，降低电耗，达到高效节能的目 的。 2.关键技术 （1）智能化电液集成控制技术； （2）虚拟样机及半实物仿真； （3）设备状态监测及控制； （4）纯水液压传动。 3.工艺流程 电液控制铜电解阳极自动生产线工艺流程见图1。 35 图 1 电液控制铜电解阳极自动生产线简图 五、主要技术指标 1．智能化电液控制铜电解阳极自动生产线： （1）电解短路率降低80%； （2）电耗降低约2.8kWh/tCu； （3）电解效率提高3%。 2．电液控制铅电解精炼生产线： （1）电解短路率降低80%； （2）电耗降低35～40kWh/tPb； （3）电解效率提高5%。 六、技术应用情况： 该技术的核心技术“电液控制铅电解阴极抽棒 自动生产线、电液控制铅电解残 极洗涤自动生产线、电液控制阴阳极旋转吊具”等作为主要自主创新技术装备，以 及参与的“富氧顶吹—鼓风炉强化还原—大极板、长周期电解炼铅新工艺及产业化” 项目，荣获2009年国家科技进步二等奖；参与的“大极板铅电解精炼新工艺及装备 集成创新技术”项目，获2008年云南省科技进步一等奖；负责主持的“智能化电液 控制铜电解阳极自动生产线”项目，获2005年云南省科技进步三等奖。有色金属电 解精炼设备从1999年开始研发，至今已积累了深厚的研发技术和经验。其中，智能 化电液控制铜电解阳极自动生产线已制作完成 5 套，先后大云南铜业集团公司、安 徽铜陵有色金属集团公司、山东金玺铜业有限公司等企业投产，并出口中亚的哈萨 克斯坦等国，最长的已使用近10年。电液控制铅电解精炼生产线中的残极洗刷机组、 36 阴极抽棒洗涤机组、阴阳极旋转吊具等技术成熟度较高，技术风险较低，已先后在 云南驰宏锌锗股份有限公司、云南锡业股份有限公司、山东恒邦冶炼股份公司等企 业投产，节能效果较好。 七、典型用户及投资效益： 典型用户：云南驰宏锌锗股份有限公司、云铜集团公司 典型案例1 建设规模：年产10万t电铜生产线。主要技改内容：采用该类技术装备对铜阳 极进行制备，改善阳极品质，提高电效，降低能耗，提高技术装备水平，主要设备 为智能化电液控制铜电解阳极自动生产线。节能技改投资额650万元，建设期2年。 每年节约841tce，年节能经济效益约为642万元，投资回收期约1年。 典型案例2 建设规模：年产10万t电铅生产线。主要技改内容：采用大极板电解工艺及大 型自动化生产线，改善阴阳极品质，提高电效，降低能耗，降低工人劳动强度，提 高技术装备水平，主要设备为电液控制铅电解精炼生产线。节能技改投资额1700万 元，建设期 2 年。每年可节约 3313tce，年节能经济效益约为 1656 万元，投资回收 期约1年。 八、推广前景和节能潜力 目前已有7家有色金属冶炼企业采用该技术